化灰机附属装置改造

何国庆

(中盐内蒙古化工股份有限公司盐碱分公司，内蒙古 阿拉善盟 750333)

制碱车间化灰机是石灰消化的主要设备之一，为一卧式钢制回转圆筒，设备型号为φ2500×19200，生石灰和复用水在机尾进料弯头进入，灰乳及返砂在另一端排出；每小时消化近110 m3的灰乳，供给蒸氨工序。由于产能提升，使用中不断出现制约生产的瓶颈，在停产大修中，对设备本体及附属装置加以改造，达到了节能降耗，有利操作的目的。

1 外转筛加装喷淋水管

由于化灰机机尾出料装置喷淋水管安装一根，灰乳频繁堵塞转筛，影响灰乳浓度。化灰机外转筛是组合件，由12片丝径1.5 mm,孔径1.7 mm×5 mm的不锈钢筛网组成，安装在转筛侧面的喷淋水管为φ57×2600，喷淋水出水压力达0.3 MPa，高压清洗是防止外筛网堵的唯一办法，当筛网堵塞，石灰乳浓度不好控制漏灰时，被迫停机用盐酸清洗。几乎每月酸洗一次，年消耗酸100 kg，消耗量大，喷淋水管改造前只有φ57×2600的一根钢管，管上均布出水孔φ4。

改进办法：重新制作同样的钢管一根，使两根管并联成45°角喷射水，增加喷淋面积，喷淋眼为φ4双排孔均布。经过1年的使用，原来每月清洗一次，现在可以三个月清洗一次。

2 化灰机出气方箱改造

化灰厂房蒸汽大，冬季能见度低，操作巡检非常困难，地面到处结冰。化灰机原有出气方箱尺寸是2 000 mm×1 000 mm×800 mm的长方体,上方装有两个出气钢管，两个钢管均布，外形尺寸为φ800×6000。改造方法是拆除旧方箱和出气管，将方箱上方出口合并成一个出气口。首先设计一个等腰梯形方箱，装设在筒体上方形成一个集汽罩，然后从集汽方箱上焊接一个φ1200×6000的排汽管。提前做钢管内外防腐处理，排汽管自重1256 kg，用槽钢在楼顶上固定排汽管，焊好排汽管后在房顶固定拉筋。在楼顶上方对准排汽孔正中凿圆孔洞尺寸为φ1400，拆除原排汽管，吊出厂房外。为了便于操作工观察筒体转筛孔的堵塞情况，设计长为2 000 mm×400 mm的活动舱门，清理完后，上紧门板，减少蒸汽泄漏。因为钢管增粗，增大了气体流速，减少了管壁结疤，增大了抽汽能力，石灰消化产生的气体集中排出，能够防止冬季冷凝水结冰，操作环境得以改善。

图1 出气方箱改造

3 改进灰乳溢流管线

进料弯头上开有φ159的进水管，生石灰由振动给料机加入，进料弯头伸入筒体300,从外部焊接固定，筒体旋转，进料弯头和筒壁有10间隙，在弯头上焊接有二层挡灰圈，但是随着化灰机的旋转，少量的灰乳总是溢流在弯头以外，根据生产要求，在弯头下方装有一个方形漏灰槽，配有冲洗水，底部连通φ89×20000长的管线，以此通过冲洗水将溢流灰乳排出到杂水池中。

由于长年运行，管线长，角度不够，管壁结疤，灰乳淤积不流动，堵塞后用锤敲击管线疏通不明显，除了拆卸管线，无法疏通，堵管后因不能及时清理，造成厂房地面大量积灰，员工行走非常不便。为解决这个问题， 进行了管线改进，倾斜度不够，重新设计管路流程：倾斜度不够导致灰乳淤堵，要想畅通要缩短管线，必须保证溜槽横管的倾斜度，在二楼楼板通向一楼泵房处开一个150 mm的孔，选择好最佳位置，配置一个7 000 mm长的竖管，和横管形成垂直联通，引导灰乳流入杂水池，从而缩短管线，并且靠自身的落差，使排灰管线顺畅，在管线弯头处开有观察清理口，在巡检中随时可以发现堵塞，及时用冲洗水清理，省去了拆卸管线。

4 加料装置-ZG50加灰机振动头调节

化灰机进料弯头上方安装给料机，安装使用河南鹤壁千山的振动给料机，建厂时按设计安装选型型号ZG50，功率450 W，振动频率3 000次/min，振动幅1.5 mm，灰仓的生石灰，自流而下，通过加灰机振动供给化灰机，根据使用量，操作工随时调整振幅，满足蒸氨需求。

ZG50加灰机的设计能力，水平安装处理量为50 t/h，倾斜10°时，处理量为70 t/h，工作电流显示为7 A，实际电流8.4 A，功率为0.45 kW，蒸氨灰乳用量现在平均为110 m3/h，生石灰加入量约60 t/h左右。根据安装角度，加灰机水平时，基本可以满足生产需求。随着产量的逐年增大，按照以往的安装调整方式已不能连续正常生产了，其中在一个月内烧毁了四个线圈，造成生产波动。

加灰机线圈频繁烧毁的原因是因为过载而烧线圈，电器故障多，振幅调整最大后，经常烧保险，检修频繁，夏季生产振动头温度过高超过60°，因生石灰出料温度高，当满负荷生产时，操作工为了满足灰乳用量，将加灰机旋钮电流提到极限，最高10 A时，线圈直接烧毁，因振幅调到最大时，对加灰机来说满负荷工作，线圈发热，振动头内硅钢片极易损坏。

调整办法：调节加灰机振动头的感应间隙，用输入最小的功率来产生最大的下灰量。因为加灰机簸箕的倾斜，直接影响下料量和进度，在停产大修中，将簸箕倾斜-10°，通过四个螺旋张紧器来完成调节量，即前方吊钩向下调整50 mm。同时调高后方的张紧器50 mm，调节最佳位置是生石灰物料不产生自流为止，仓内导料槽内溜口与簸箕板保持80 mm间隙，以供振动头自由调节量。

加灰机的振幅调整:振动头的动静铁芯，通过电磁线圈产生涡流，将振动头产生的频率传递到簸箕上去，它产生的频率越大，下料速度会越大，动静铁芯由四条M20×90的螺栓固定，通过2条M12×50的张紧 螺丝调整其间隙，经过大量的调整，感应间隙为1.5 mm之间，间隙过小，线圈容易烧，间隙太大，下灰速度跟不上。更换调整时对灰乳浓度影响大，大修时，对下料溜子和进料弯头做了改进，正常满负荷工作时电流为4A，加灰量达到60 t/h，用灰量单塔55 m3/h，冬季化灰水温度低，造成灰乳温度低，保持灰乳浓度正常值164 tt内，可以将控制电量调节到5 A左右，即可满负荷生产，加灰量不受影响，因为现场螺旋张紧器留有足够的前倾后仰量，对电磁线圈和振动器内硅钢板都会保护，按计划检修，平均使用6个月后进行开盖检查其内动静铁芯的间距即可。

图2 加灰机振动头改造

5 化灰机筒体内搅拌角钢采用搭接焊接钢板

因为生石灰在消化反应过程中，伴随着回转体的转动和抄板的搅动，使正在消化的块状生石灰直接与衬板、抄板等相摩擦，造成衬板、抄板厚度减薄，甚至磨透。严重磨损，降低了使用周期。出料角钢、抄板使用3年就出现抄板角钢头部磨损、磨透缺陷。为了增强消化能力，改进出料角钢，将∠75×8的角钢拆除，取而代之的是搭接焊接而成的异形角钢，组焊出料角钢尺寸为∠85/8×∠75/6 ，L=1000 mm， 共计154根按图纸分布，改造前是成品∠75×8角钢，改进成为钢板搭接焊接，提高了耐磨性，大修提前预制，焊接时使凸出面与生石灰接触，第二年停产进筒体检查，凸出面10mm刚好磨平，不仅延长了使用寿命，而且使搅拌能力更加增强。过去使用两年就出现出料角钢磨损现象，现在能够使用三年，达到了预期目标。

图3 搅拌角钢采用搭接焊接钢板

使用效果：经过以上改进办法，化灰机操作环境得以改善，生产能力提高，使用效果明显，稳定了化灰机灰乳的制备，尤其随着负荷的提高，蒸氨塔母液蒸量基本为270 m3/h,灰乳用量都在120 m3/h以上。