金陵石化 排放近零

文／宁彬 窦豆 李阳杨

金陵石化通过精细管理+科技创新，促进近零排放落实，贡献“双碳”目标实现。

●天蓝、水清、草绿……在金陵石化是如此和谐。 摄影/徐 捷

5月6日，五一节后上班第一天，金陵石化会议中心，企业领导正在召集专家就完善近零排放方案进行研讨。

近年来，金陵石化始终坚定以习近平生态文明思想为指引，坚决贯彻国家长江大保护要求，严格履行社会责任，以绿色低碳战略统领全局，扎实提升环保管理水平，以废气、废水、固废的近零排放作为企业积极投身“碳达峰”“碳中和”行动的新目标，推进企业在绿色发展的道路上做示范、当标杆。

多管齐下的环保管理

作为中国石化的首批绿色企业，金陵石化始终秉持“不是企业消灭污染，就是污染消灭企业”理念，把绿色发展作为一场输不起的生存之战。企业领导班子一直以绿色低碳战略统领全局，突出环保管理的“全”字，全方位推行环保目标责任管理，全员强化绿色发展意识，全面提升环保管理水平。建立公司、职能部门和运行部三级环保管理网络，全员签订环保责任书，开展“环保卫士”评比，形成了各部门齐抓共管、员工全员参与的工作机制。公司完善管理制度和考核细则，明确单位主要领导是环保管理第一责任人，对环保过失零容忍；将环保工作纳入党建目标责任制考核，实行各类评优评先“一票否决”，真正将环保要求落到实处，落到员工岗位。

公司强化“智慧金陵”建设，实现所有排口、尾气排放数据在线实时采集。前移管控关口，强化源头预警，将异常数据第一时间发送至企业负责人及相关管理人员的手机中，提前介入和处理环保异常问题，实现了由“管排口”向“管源头”转变。建立环保设施运行情况监控、厂区异味监控等多个信息化平台，让环保运行“看得见、摸得着、管得住”，推动了环保管理由定性管理向定量管理转变、由经验管理向科学管理转变、由事后管理向事前控制转变。

近10年来，随着油品市场需求的持续增长，金陵石化原油加工量增加了24%，主要污染物排放减少了90%左右。其中，二氧化硫减排97.4%、氮氧化物减排93.6%、化学需氧量减少62.4%、氨氮减排92.8%。

不断超越的提标排放

5月7日，公司5号硫黄装置区，一批环保工作者走近装置核心反应器，了解中国具有完全自主知识产权的氨法脱硫技术在石化装置尾气脱硫的首次亮相，现场学习金陵石化应用最新科技成果推进绿色发展的经验。

该装置是金陵石化运行的第5套硫黄回收装置。使用炼化生产过程中产生的废氨水作为原料脱除硫黄回收尾气中的二氧化硫，不仅在生产过程中不产生废水和废渣，而且每年副产2.3万吨硫酸铵化肥，全面解决了炼化企业采用传统工艺脱除二氧化硫时产生废水和固体废弃物的瓶颈问题，实现了废水和固体废弃物的零排放，以废治废、变废为宝，在减污的同时实现了碳减排。

绿色发展永远在路上。金陵石化坚持对标国内和国际更先进企业、更高标准，近10年投入47亿元实施环保提标改造和安全环保隐患治理。例如，对热电锅炉实施了烟气脱硫脱硝、一炉一塔脱硫改造和锅炉超洁净排放改造，采用先进湿法脱硫工艺效果非常理想，排放烟气的二氧化硫、氮氧化物、烟尘浓度远低于35mg/m3、50mg/m3、5mg/m3，仅 为限 值的28%、45%、36%，达到世界领先水平；对4套硫黄回收及3套催化裂化装置实施环保提标改造，装置排放二氧化硫浓度均小于10mg/m3，远低于国家特别排放限值，已实现近零排放；对40台加热炉共803台烧嘴实施低氮烧嘴改造，氮氧化物排放浓度大幅度下降。

金陵石化2009年就主动开展VOCs和异味治理，“十三五”期间又在原有治理装置的基础上进行了二次提标治理，迄今为止已经实施22套尾气治理项目，采用三级冷暖+活性炭吸附解析等先进技术，非甲烷总烃去除率达到97%以上。目前，公司VOCs治理覆盖储罐呼吸气、铁路油品装车、码头油品装船、工艺尾气、污水处理集输尾气治理等各个方面，形成了完整的VOCs治理管网，VOCs排放实现全面受控状态。

2010年，公司在行业内率先开展泄漏检测与修复工作，自主开发了无泄漏管理信息平台，全过程跟踪装置泄漏检测与修复效果，全年对70万个受控密封点进行了170万次的检测并对这种细微泄漏及时修复，大幅度降低了因泄漏造成的环境污染，得到了国家环保部有关领导和专家的充分肯定，被评为江苏省LDAR技术示范企业。公司还从源头削减加热炉用燃料气的硫含量，进一步降低了烟气二氧化硫的排放量，尽力提高装置间热供料的比例，不仅推进了节能降碳，而且降低了VOCs的排放。

目前，公司已经有49套废气和废水CEMS在线仪表，实现了与南京市管控平台的联网，在线数据传输率100%，在线数据达标率100%；所有装置全部选用清洁生产工艺，实施超百项节能降耗技术改造，在2020年比2015年降低93%的基础上推进装置主要气相污染物浓度实现近零排放。

不遗余力的节水减排

地处长江沿岸的金陵石化，节水减排是头等大事。公司想方设法推进废水资源化利用，实行“一水一策”， 对含硫污水分质分炼，将酸性水汽提后的净化水注入炼油生产装置代替除盐水, 提高净化水回用率；优化凝结水系统运行；根据水质优化污水处理方案加大污水回用力度,将污水处理场出水作为焦化装置冷焦补充水。2020年净化水回用率达73%，其中常减压电脱盐注水和柴汽油加氢空冷注水100%回用净化水，渣油加氢、蜡油加氢回用净化水比例达到了50%，凝结水回用量全年已达1127万吨。

公司积极推进技术进步，做好节能节水大文章。炼化生产装置采用或者经过技术改造，实现了工艺技术的现代化，部分装置节水居世界先进水平。企业建立健全了节能节水信息化管理系统，设置了用水、排水内控指标，大大减少了废水排放量。与10年前相比，COD、氨氮、二氧化硫和氮氧化物排放量分别下降62.4%、92.8%，97.4%、93.6%。同时，积极开拓污水回用渠道，先后实施10多个污水回收利用项目，2020年生产废水回用量炼油区域达1106万吨，污水回用率超42%，循环水利用率达到98%以上。其中，污水深度处理回用装置处理后的水质可达纯净水标准，且每年废水回用量2000万吨，相当于节约了4个南京玄武湖的水量。

公司持续深化污水分质处理、分级回用，开展深度处理及综合利用，按照污染物的占比权重和处理回用技术的难易程度实施废水回用系统完善改造，对炼油脱硫脱硝高盐废水等进行处理，开展分盐利用和水资源回用提升，完善化工、热电与炼油区域的整体水处理系统改造，实施近零排放项目，努力节能节水。