黄豆酱品质的影响因素及发酵条件优化的研究

高听明 王聪 潘志民

本研究首先对黄豆酱制作过程中的品质影响因素进行分析，总结出影响因素主要包括温度、盐水浓度及用量，最后结合实验对于上述条件在发酵阶段的优化措施作出说明。

一、黄豆酱品质的影响因素

制作黄豆酱时，可使用米曲霉、黑曲霉或者高大毛霉等，应用米曲霉制曲产生的酱风味佳，内部游离氨基酸的含量相对较高。通过发酵实践可以得出，当黄豆酱发酵时间在40d时，内部产生的氨基酸态氨物质含量逐渐稳定。

分析影响黄豆酱品质的单向因素，发现发酵过程温度、盐水浓度和盐水添加量均与黄豆酱的品质有关。因此，优化发酵条件，对于控制黄豆酱的生产成本、提高原料的利用率有重要影响。

二、实验过程

步骤一：将浓度为10%的盐水添加至曲坯当中，盐水用量是坯曲量的80%，然后均匀搅拌，之后将其置于不同温度环境下保温、发酵。共计设计五组对比实验，第一组温度为30℃，第二组温度为35℃，第三组温度为40℃，第四组温度为45℃，第五组温度为50℃。

步骤二：在曲坯内添加质量分数不同的盐水，盐水用量是坯曲量的80%，第一组浓度为6%，第二组浓度为8%，第三组浓度为10%，第四组浓度为12%，第五组浓度为14%，置于40℃环境中保温。

步骤三：向坯曲内加入10%盐水，第一组用量为40%，第二组用量为60%，第三组用量为80%，第四组用量为100%，第五组用量为120%，之后处于40℃环境下发酵。

三、黄豆酱发酵条件的优化

1.发酵温度的优化。分析发酵温度差异性，发现其可导致黄豆酱内部氨基酸态氮的含量不同，可知温度会对酱内氨基酸态氮实际变化产生影响。当温度升高时，此物质含量先增后降；发酵温度>40℃时，该物质呈现出下降的状态。因此，黄豆酱发酵阶段，需要选择40℃作为发酵温度。若发酵环境温度高，可加速蛋白酶产生作用，导致其水解消耗时间缩短，得到的酱在风味上不够浓厚，酱的色泽也相对较深。若发酵温度较低，虽然能够获得风味浓厚的酱，但是酱的制作时间相对较长。

2.盐水浓度的优化。实验发现，在黄豆酱发酵阶段，其内部氨基酸态氮物质的含量和盐水浓度之间有着密切关联。当盐水浓度逐渐增加时，该类物质浓度表现出先增后降的现象。实践表明，盐水浓度高于10%，此物质含量呈下降的状态，所以发酵过程中需将盐水浓度控制在10%。处于此浓度之下，能够抑制酱内酸败细菌的繁殖和生长，且可维持蛋白酶的活性。

3.盐水用量的优化。在黄豆酱的制作中，盐水添加量的差异也可对氨基酸态氮物质的含量产生較为显著的影响。实践表明，此类物质可随盐水量的增加出现先增后降的趋势。当盐水量高于坯曲物料总重80%以后，此物质含量会趋于降低，因此需着重对盐水添加量进行控制，使其最高不超过坯曲物料重量的80%。需要注意的是，盐水的添加量也不可过少，因为盐水量少，底物浓度大，可能对酶的活性造成影响，同时还会对淀粉、蛋白质等产生的水解反应造成影响。若盐水量过多，则可抑制蛋白酶的反应，使其速率降低，得到的氮物质品质低，影响黄豆酱的口感。所以，使盐水控制在坯曲物料重量80%左右即可。

经上文分析，在黄豆酱发酵阶段，对于其品质产生影响的因素主要包括三方面：一是温度，二是盐水浓度，三是盐水加入量。针对上述三个因素进行实验发现，当发酵温度为40℃、盐水浓度控制在10%、盐水用量维持在坯曲物料重量的80%时，可获得风味和品质均较好的黄豆酱。