“丝路第一板”在这里诞生——记部优工程第8.6代薄膜晶体管液晶显示器件电视组装厂房、动力中心、废水站及附属工程

咸阳彩虹第8.6代薄膜晶体管液晶显示器件项目是一条液晶面板全工序生产线，达到国际先进水平，有“丝路第一板”之称，是省市重点项目也是液晶面板产业全国均衡布局的国家战略项目。本文主要介绍其获得部优工程奖的电视组装厂房项目，动力中心、废水站及附属工程项目。

咸阳彩虹第8.6代薄膜晶体管液晶显示器件项目，总投资280亿元，占地1239亩，建筑面积约77万平方米，是一条月投入G8.6玻璃基板（2250mm×2610mm）120K的TFT-LCD液晶面板全工序生产线，达到国际先进水平，有“丝路第一板”之称，是省市重点项目也是液晶面板产业全国均衡布局的国家战略项目。

项目投资方咸阳彩虹光电董事长陈忠国在接受采访时表示，该生产线建成后不仅有利于彩虹集团产业升级，还能够带动玻璃基板、液晶材料、驱动IC等原材料和元器件及整机制造、设备制造等项目的相关配套产业发展，促进咸阳及陕西省的经济发展，有益于陕西省电子信息产业的创新发展、升级换代，带来广泛的社会效益和经济效益。

该项目由九冶建设有限公司总承包，是国内规模最大的全钢结构电子工业厂房，也是中国大陆首个采用钢结构支承“华夫板”的超洁净厂房，主体结构总用钢量达13万余吨，相当于3个北京“鸟巢”的用钢量，桁架高度近7米，单构件最重达45吨。

动力中心设备安装排列整齐

本文主要介绍其电视组装厂房项目，动力中心、废水站及附属工程项目，这两个项目获得了“2018-2019年度中国有色金属工业（部级）优质工程奖”。

电视组装厂房项目

电视组装厂房是一座设计新颖、节能环保的现代化智能型工业厂房，外墙为蓝色和白色金属夹芯板相互呼应，门厅和楼梯间部位选用玻璃幕墙进行装饰，整体设计光彩夺目，别具一格。

在设计亮点方面，电视组装厂房工程既突出了造型新颖又提倡节约投资，更注重节能减排。采用PHC管承台基础，其承载力高、制作周期短、造价低廉。现浇混凝土采用预拌混凝土，内墙采用蒸压加气块，有重量轻、保温隔热性能好、强度高、抗震性能好、具有一定耐高温性、隔音性能好等优点，有利于机械化施工。屋面采用砼结构坡屋面，外形美观，排水顺畅。高低错落的斜屋面给人一种新颖独特之感，比大跨度钢筋混凝土结构或其他形式的屋面结构更为合理经济。空调供热系统采用水源热泵系统，给排水工程设计采用高压区变频给水系统。在消防系统设计中，本工程有3个防火分区，设置安全通道两侧墙体为防火墙满足规范要求的耐火极限，防火分区采用U型无轨防火卷帘。

在施工特点方面，该工程主要表现为：

结构观感好。注重细部施工质量，混凝土内实外光，棱角分明；框架柱施工时采用了方圆扣改变传统螺栓加固的方法，保证了模板接缝严密、截面尺寸准确、柱面平整，并且安装程序简单，功效高。

模板支撑体系稳固。结构层高7米，局部层高14米；结构跨度13.5米。施工时模板支撑架区域地基采用300厚3∶7灰土进行处理，并在木板下铺设塑料薄膜防止雨水浸泡影响架体稳定性；采用承插式脚手架，严格计算并组织专家论证，保证了架体稳定性。

斜屋面施工一次成优。施工时严格控制并复核结构屋脊及各部位尺寸，制作非标承插立杆并通过丝杠准确调整不同部位的标高，混凝土结构面一次收光成型，整个斜屋面结构尺寸准确、感观良好。

厂房砼硬化地面一次施工成型。使用混凝土密封剂渗透到混凝土中，与其中的碱性物质作用，生成胶状物，填充孔洞与缝隙。合理安排施工工序，在混凝土凝固后接着做固化剂，杜绝了地面基层污染的现象。彻底解决混凝土易起尘、不耐磨、油污会渗透等问题。大大提高了混凝土硬度，有超耐磨，越用越光滑等优点。

自密实混凝土的应用。连廊钢结构施工中采用了自密实混凝土技术，施工方便快捷，一次浇筑成型省去了振捣等工序。

注重环保。各个施工阶段都能做到裸土全覆盖、车辆全冲洗、路面全硬化或绿化、垃圾全清理、喷雾长开放、洒水降尘专人清扫。

在新工艺新技术应用方面，该工程采用了十项新技术中的五项：钢筋与混凝土技术、模板脚手架技术、机电安装工程技术、绿色施工技术、信息化技术。

动力中心、废水站及附属工程项目

该项目总建筑面积为59644.06平方米，包括建筑工程、设备安装、管道工程、电气工程等。主要有动力中心、废水站、室外管桥、化学品供应站、特气供应、固废回收站、甲类库房、冷库、硅烷站及油泵房等子项。

在设计亮点方面，工程采用MBR污水处理工艺，科学合理缩小了各单体厂房面积，大幅度节约了占地面积，室外管桥采用格构式箱型柱柱芯灌注混凝土设计，提高了管桥立柱的承载力和延展性，提升了桁架结构的耐火性能，抗震性能更加优越。

该项目属于省级重点项目，工期紧，多个单位工程同时施工，交叉作业多，组织管理难度大。此外，堆场面积小，一次性资源投入量大，材料堆放困难。为解决上述施工难题，施工方积极采取以下措施：

开工前组建高效精干的项目管理团队，运用BIM技术优化场布，精准提量，合理安排工序及材料进退场，避免材料的二次倒运及现场闲置，各项施工任务均比计划提前完成。

动力中心筏板基础面积达16000平方米，厚度1～2米，混凝土的质量控制是工程的一大难点。在施工前，项目部组织精干的技术人员进行专项研讨，制定大体积混凝土施工方案，在混凝土内部提前埋设循环水管，适时控制混凝土内外温差，配合测温点及时测温，有效控制了混凝土筏板面层无裂缝。

动力中心负一层设有58320立方米封闭性水池，废水站水池38080立方米，水池仅在顶板处留设1米×1米的人孔，质量控制和施工周转材料拆除运输是施工组织的重点、难点。为此，施工前项目部编制了专项方案，加快周转材料拆除清理速度。施工中加强对抗裂抗渗混凝土搅拌的质量监控，重视现场模板支护和混凝土浇筑振捣，认真检查止水钢板带的加设质量，施工完成后经闭水试验，两大水池均未发生任何渗漏现象。

动力中心地面面积17280平方米，设计为超平地面，图纸对平整度的要求是每2米不超过2毫米，控制难度很大。为此，项目部专门研创了大面积超平地面的施工工法。采用激光整平仪全过程监控，经验收，现场平整度实测0.5～1.8毫米，达到每2米不超过2毫米的设计要求。

针对现场深基坑、高支模，大跨度钢构吊装，交叉作业多等重大安全风险，编制专项方案，组织专家论证，通过现场管控，作业人员教育等措施，实现了基坑边坡稳定，架体无偏移，施工现场未发生安全事故。

室外管桥钢结构总量4700吨，高强螺栓44830套，钢构件24780件，焊缝总长24万米，工期要求50天内完成。项目部在施工前应用Tekla软件进行了二次深化设计，指导工厂放样、加工，合理安排材料进场顺序，提前2天完成施工任务。高强螺栓一次穿孔率近100%，焊缝探伤检查全部合格。安装中应用了九治公司研创的板式箱型柱制作施工工法，焊缝一次成优，获得全国优秀焊接工程奖。

在新工艺新技术应用方面，该工程采用了十项新技术中的九项：钢筋与混凝土技术，模板脚手架技术，装配式混凝土结构技术，钢结构技术，机电安装工程技术，绿色施工技术，防水技术与维护结构节能，抗震、加固与监测技术，信息化技术。