宣钢稳定原料质量生产实践

张永亮

（河钢集团宣钢公司炼铁厂，河北 宣化075100）

钢铁企业成本压力不断增大，生铁成本占钢材成本的70%左右。铁前系统降本增效主要从原、燃料成本方面采取措施，为保证高炉稳定顺行，对原、燃料稳定性提出更高的要求。宣钢地理位置处于内陆，远离港口，进口粉质量相对稳定，但运输成本120~140元/t，影响成本升高，与沿海钢铁企业相比无竞争优势。国内铁矿粉虽然品位较低，但从价格与产量上优于进口矿粉，与进口矿石比较仍有一定竞争力。但国内粉精粉供户多，品质偏差大，影响烧结质量的稳定，进一步影响到高炉稳定顺行。

1 宣钢原料场规模和原料现状

1.1 原料场规模

宣钢原料混匀料场有4个料条、总面积13.26万m2，存储能力220万t。供球团生产的酸精料场面积3万m2，存储能力50万t。原料场料条装备：三个一次料条有堆取料机2台、混匀取料机2台；混匀料条有堆料机1台、取料机2台，取料机为斗轮式取料机。1个混匀料条用于铁混料的平铺造堆，采用“人字形”造堆法。原料场有两套配料系统，每套配料系统各有15个配料仓，每个料仓存放物料700 t。为降低物流成本采用直供模式为烧结供料。

1.2 原料现状

宣钢进口粉以澳系粉为主，搭配部分非主流矿粉，见表1。精粉以张宣地区和内蒙地区为主。影响烧结和球团质量稳定的原因：

1）因进口粉和精粉品种多，资源不稳定，阶段性因铁矿粉无法接续调整入烧结构，频繁调整结构影响到高炉顺行。精粉同品种不同供户品位偏差较大，同时为降低物流成本，精粉采用直供模式，进一步影响烧结矿成分稳定性[1]。

表1 不同品种和供户化学成分 %

2）进口粉中含有部分原生矿、系统循环杂料等粒级大于10 mm，影响烧结布料平整；精粉中含有编织袋堵塞下料口，影响配料准确性。

3）进口粉中部分品种存在湿、黏特性，影响原料供应和配料稳定。雨季天气，因铁矿粉湿粘供料难度大，引起变料次数增加，最多月变料12次。

4）因进口粉、精粉品种多，在物料倒运、灌仓过程中易出现混仓。

2 稳定原料质量的措施

为稳定烧结工序原料质量，从进厂原料质量把关、库存和货位管理、倒运上仓和配料、循环杂料等环节细化管理，提高烧结矿稳定率，给高炉创造良好的原料条件。

2.1 进厂质量把关及品种优化

2.1.1 进厂质量把关

进厂质量主要从进厂物料粒级、水分、成分偏差等方面把关，从源头稳定入烧入球矿粉质量。

2.1.1.1 粒级要求

进厂烧结用原料粒级要求6.3 mm以下，+10 mm粒级含量≤5%，球团用精粉-200目含量大于55%。测定大宗物料和循环杂料的粒级组成，严防粒级异常物料进厂。

发现进厂物料（外粉、精粉、循环杂料）中夹带有编织袋、大块原矿等杂物，反映至生产制造部、技术中心、采购部门协调解决。

2.1.1.2 水分要求

进厂铁料水分要求为9%。各作业区各负其责，炉料储管作业区负责料场收料和受料口卸料，原料作业区负责配料仓顶收料，如精粉、外粉水分异常，可能影响配料正常下料的不可直供或停进，待整改后方可进厂。

2.1.1.3 进厂外粉使用要求

外粉进厂前，国贸分公司提供外粉典型值，典型值偏差大于0.5%分堆存放使用。

2.1.2 精粉品种优化

针对精粉品种多、供户多、质量波动大的现状，结合不同精粉供户的特点制定分仓和堆存落卸、直供制度。

2.1.2.1 根据供户特点实施分仓使用和分堆落卸

自身有矿山的供户原则上可直供，同时考虑成分接近和大矿山供户分仓使用。供货量少或供货不稳定的精粉可造堆翻倒均匀后使用。

结合进厂分析，根据资源量和成分，按精粉各供户SiO2典型值偏差1%分档，确定同品种、不同档铁料配加比例。具体分配如下：

XX、SD高钛半自熔w（SiO2）加权平均值为4%～5%，FF、HYG3%～4%，以此分为两种高钛半自熔，分仓供料，同时分堆落卸。

SM高品酸精SiO2加权平均值4.58%，其余供户（JY、LS、SD）为5%以上，同样分为两种高品酸精，分仓供料。

XM、HN自熔SiO2加权平均值2%～3%，视为一种自熔堆存。

XM低半SiO2加权平均值2%～3%，HD低半为3%～4%，实行分仓供料和分堆落卸。

如有新的供户进厂，典型值变化，及时调整直供和落卸办法。

2.1.2.2 各供户每月进厂精粉的成分偏差情况

统计各供户每日进厂精粉的成分偏差情况，如当日进厂SiO2典型值±0.5%范围内的车数低于80%取消直供，造堆后翻倒使用，并由采购分公司协调供户整改，合格后方可直供。结合内蒙地区精粉含硫高的问题，影响烧结、球团脱硫系统硫负荷升高，当日进厂精粉S含量超标的车数比例不高于10%，见表2。

2.2 料场货位和库存

表2 精粉含硫上限 %

1）为稳定入烧入球结构，确定精粉和进口粉单品种库存保持在10天以上，小于7天为警戒库存。低于警戒料位协调采购部门确定增库措施。

2）现场物料严格按照料场货位图分堆定点存放，外粉分船堆放，不得掺混，料堆间距不小于5 m，并在相应料堆设立物料标识牌。

3）原料场一次料条、酸精料场货位要固定，不得随意调整，如需调整要经生产部门同意后方可执行，堆放新品种时，将货位原铁矿粉底子料清理干净后再堆放新品种，防止堆料混料。料场产生的杂料，经取样化验后，共同商讨确定消化方案。

4）湿、粘的矿粉根据配比情况保持合理库存，极寒天气或雨季供应难度大，提前做好防冻和防雨工作。

2.3 倒运上仓和配料管理

2.3.1 倒运上仓管理

1）倒运上仓前，由中控室通知当班工长，当班工长必须现场确认供料品种，在《原料品种确认单》签字，并做好相关记录，包括确认时间、供料品种及数量、工长姓名等信息。

2）原料场新、旧配料系统料仓设固定编号，上仓前岗位工确认料仓编号、物料品种、外观质量、数量等信息，做好记录。

3）汽运倒料要求单一车辆固定倒运单一品种物料。现场收料工须对单车卸车物料品种、对应料仓、卸车时间等信息逐一确认，收料工做好现场记录。

4）澳块矿筛下粉与澳粉成分有偏差，筛下粉不集中上仓，且每班上仓量不得超过澳粉每班消耗量的10%，记录上仓车数和时间。

5）为防止灌错仓，在料仓顶部设立标识牌，标明配料仓所放料种，料仓工根据中控通知提前将卸矿小车走到位。

2.3.2 配料管理

1）以干配比计算铁混料结构，检测单品种物料的水分，折算湿配比后执行圆盘出料量与计划配比误差±0.5%。

2）贮料场、酸精料场各配料圆盘下料不得出现大于5分钟的断料现象。

3）每班配料皮带秤校零，根据供料情况，保证两周校对全部新、旧配料皮带秤一遍。

4）新、旧系统圆盘、震动器故障或料仓粘料，倒备用仓，修复后恢复原料仓供料，保证圆盘正常运转。

5）调整料条受料口篦子间隙，尺寸由200 mm调整为150 mm；修补上仓震动筛篦子、料仓篦子，过滤入仓前大块和杂物。烧结配料仓篦子间隙控制在180 mm~200 mm。配料圆盘篦子间隙为150 mm。控制原料系统杂物和原生块矿进入烧结系统。

修整受料口篦子和筛子间隙，间隙控制在150 mm。对配料皮带变形的秤体进行更换，保证配料准确性。

2.4 循环杂料管理

1）每日循环物料中，除尘灰类物料占60%以上，配料过程中影响下料稳定。每日600 t左右的灰类物料固定掺拌300 t颗粒料。需现场掺拌的含铁循环物料，现场落卸的品种、吨数要记录详细，下仓前确认好料仓，防止混料。

2）重点跟踪瓦斯灰类物料循环量，循环量增加或减少通知烧结作业区，关注燃料配比调整。

3）产生点拉运到料场后，下仓前岗位人员要确认产生单位、产生地点、拉运品种，之后安排下仓，并做好相关记录。储配系统的仓口设立标识牌，固定料仓放料品种。

4）料仓粘料要及时处理，处理粘料时要停止供料，处理干净后开始组织供料作业。为了防止发生板结、冻结，每日白班要全部将料仓拉空，保证当日产生的小混料全部消化完。

3 实施效果

通过对进厂质量把关、料场货位和库存管理、供料配料过程管理等措施，烧结矿碱度、品位稳定率提高到97%以上。烧结矿转鼓指数和返矿率逐步好转。烧结结构调整次数平均控制在3次/月，整体烧结工序稳定性提高见表3。

表3 烧结矿技经指标 %

4 结语

通过一系列措施的实施，烧结矿稳定率明显改善，为烧结工序进一步改善固体燃耗、返矿率等指标提供条件，同时为高炉炉况顺行和指标攻关提供良好的原料条件。