提高设备运行效能方式的实践

梁雯钰

（大庆油田第四采油厂第三油矿，黑龙江 大庆 163511）

大庆油田某采油厂拥有油水井10353口及各种站库885座，主要专业设备17996台。其中各种活动设备1825台，抽油机5214台，机泵4519台，电器设备5977台，锅炉145台，桥式吊车169台，机床147台。新度系数0.37。随着油田生产规模的不断扩大，逐步建成了庞大的地面生产系统，设备管理呈点多、线长、面广式分布，设备规模庞大、老化严重、种类繁杂，管理难度越来越大。特别是在油田效益下降、投资减少、成本紧张的形势下，提高设备运行效能成为设备管理的新常态。

1 强化设备购置管理，发挥设备长期效能

一方面，在基建投资项目上，设备管理部门参与设备选型工作，在与甲方签订供料协议时，参与技术谈判，在确定新设备试运行使用的润滑油型号、首次技术保养要求和技术培训工作方面提出明确要求。另一方面，随着油田生产的发展和生产规模的扩大，部分在用的石油专用设备由于老化、性能下降、功能单一，很难满足生产需要，为此，在装备配套中，加强了设备购置前的技术论证，以设备的“先进性、可靠性、适用性和安全环保性”为原则，提出了“先论证、再试验、后装备”的工作思路，保证装备投资发挥最大效能。

2 探索设备维修技术管理，最大限度节约维修费用

（1）探索设备视情维修管理模式。在大型设备维修工作上，转变设备维修管理观念，进行大胆尝试，使厂大型设备从计划维修模式向状态监测、视情维修方面逐步转变，提高了设备的管理水平，降低了维护费用。

（2）开展抽油机齿轮焊接修复。抽油机是油田生产最主要的设备，属于低速重载大型机械，由于抽油机承受的负载大，在使用过程中经常发生减速箱齿面磨损和齿轮疲劳断裂的现象。通过统计，近几年来齿轮断裂的比例约占抽油机总数的7%-8%，而其中90%是齿轮打齿或是轴向串动造成二轴磨损。如果将这些损坏的总成进行更换，不仅造成不必要的浪费，而且增加了维修费用。通过对近5年来采用特种焊接技术（同等硬度特殊焊接）修复的35套件抽油机齿轮进行跟踪，发现维修质量基本达到了新件的技术水平。

（3）开展纳米微粒技术修复汽车发动机的试验。引用乌克兰军工设备“摩圣”修复剂，该技术对金属与金属摩擦磨损的部件具有修复、改性的作用。粒子通过摩擦进入金属晶格里，原位生成金属陶瓷层，把原来的金属与金属摩擦变成了金属陶瓷对金属陶瓷摩擦，达到了修复、耐磨、防腐蚀、超润滑、减少能源消耗、延长机械设备使用寿命的效果。先后在5台汽车发动机、1台变速箱进行试验，初期效果比较理想，汽车各项指标及状况得到改善，动力性提高，机油压力达到正常，汽车运行整体状况良好。

（4）实现设备按质换油。首先在装备计划签订技术协议时，要求供应商必须提供该设备各种润滑油的国标或API标准，保证今后设备用油规范准确。同时，根据《润滑技术手册》以及各种设备使用说明书技术要求，编制各种设备润滑油推荐表下发到全厂，为全厂设备用油提供技术依据。在此基础上，以活动设备检查站为依托，开展活动设备按质换油。在活动设备回场检查站，配备了14台便携式润滑油化验设备，开展润滑油检测工作，逐步建立润滑油检测档案，为设备按质换油提供技术依据。

3 规范设备维修管理，建立设备维修记录档案

（1）建立设备维修记录，强化维修管理。把强化厂内修车间设备维修记录管理作为切入点，强化了全厂车辆维修过程的监督管理。规定厂属各单位设备管理员每个月对厂内修车间提供的车辆维修记录进行分析，与前3个月的记录进行对比，如发现有重复维修、质量返修、重复更换配件等问题，可以拒绝付款，从而极大地提高了厂内修车间的维修质量，降低了维修费用，充分发挥设备维修档案的真正作用。

（2）建立设备维修档案，规范维修管理。对于一次维修费用超过5000元的设备，建立“进厂点交记录、配件更换记录、总成更换检验记录、出厂检验记录”四项档案，对于总成件的更换，要求用数码相机记录存档。通过完善维修档案管理，保证设备维修的可追溯性，为设备一生管理提供决策信息。

（3）实行设备维修项目组管理，实现设备维修阳光操作。一方面对没有定额的设备实行修前鉴定制度，成立了维修项目评审小组，对需要维修的项目进行技术鉴定，合理评定维修工作量。另一方面在设备竣修结算时，严格按照定额标准，对有异议的总成件价格，索取更换总成件的进货发票，保证修理价格合理准确。

4 推进设备管理创新，提高设备运行效能

（1）活动设备大修计划与装备更新计划相结合。在年初制定活动设备大修计划时，与活动设备更新计划密切结合，根据生产实际规定：大修后的活动设备两年内不准报废更新；已列入报废更新计划的设备，在不影响安全的前提下控制维修，不安排大修；临近更新的设备在3个月内发生故障，在不影响生产的情况下，停止运行不维修。以最大程度地节约维修费用。

（2）机泵设备更新、大修计划与老区、产能改造相结合。在年初制定机泵设备更新、大修计划时，积极与计划规划部门相结合，了解掌握当年老区改造、产能建设项目中相关机泵设备更新设计情况，对投资项目中没有列入计划的机泵设备不予更新、大修，从而进一步节约设备的维护成本。

（3）注水泵调级工作与注水泵解体维修相结合。近年来，为了节约电能、充分利用注水管网调水能力，优化系统运行，要求对部分注水泵进行调级（加减级）以调整管网注水压力。根据生产实际把注水泵调级工作与注水泵解体大修工作有机结合起来，减少拆机台次，节约维修费用。

（4）专业设备维修与技术改造相结合。在设备维修同时，对技术淘汰设备进行技术改造，提高设备能力，降低设备运行费用。

（5）设备技术检测与设备竣工验收相结合。对于基建竣工投产大型机泵的验收，利用设备技术检测手段对新安装设备进行测试，依据相关标准，规定新安装设备的振动值不允许超过国标允许值的2/3，并用千分表检测电机与机泵的同轴度。在设备验收时，按照技术检测的要求，对每一台机组的试运都进行了严格的测试，保证新设备的安装质量，减少设备由于安装质量问题带来的损伤，达到降低设备运行费用、提高设备能力的目的。

5 结语

通过五年的管理实践，设备综合完好率从90.2%提高到98.42%，主要设备利用率提高到89%，机械责任事故发生率为零。采用焊接修复技术平均每年修复抽油机减速箱二轴总成、三轴齿圈250件，与购买同种总成配件相比，节约资金80万元。采用特种焊接修复技术修复6台修井机驱动桥外壳的维修费用比传统维修费用降低64.3%。通过按质换油年节约润滑油费用35万元以上。结合4台注水泵机组调级进行解体大修节约维修费用20余万元。实践证明，该方式是企业降本增效、保障设备安全平稳高效运行的具体措施，对于企业提升设备管理水平具有重要意义。

知识点分享

设备综合效率

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。OEE=可用率*表现指数*质量指数。

可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。

OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM(Total Productive Maintenance)实施的重要手法之一。