设备安全设计及验收管理现状与保障措施探讨

周萍

（上汽通用五菱汽车股份有限公司重庆分公司，重庆 400000）

设备的安全管理是企业安全生产及运转十分重要的方面，从设备的设计、制造、安装、验收等方面都需要考虑其安全防护性能，安全可靠性和稳定性，需要认真研究和分析可能会有哪些潜在危险，推测发生各种潜在危险的可能性，并根据行业内已发生的设备安全事故从技术上提出防止这些危险性及控制危险的方法。早在2017年4月1日施行的《企业安全生产标准化基本规范》(GB/T33000-2016)，就重新定义了安全生产标准化,提出设备“本质安全化”的概念，设备的本质安全化主要表现为自监测、自控制功能，即当超过设计设定的参数值时，设备能够自行监测到可能的变化，按照预先设定的程序处理这些变化的情况。在“安全第一，预防为主，综合治理”的安全方针和“以人为本、安全发展”的理念指导下，对于设备的安全管理也愈发成熟。

1 管理现状

所有涉及到设备的项目，如新建整车或发动机工厂项目、新产品导入项目、产能提升项目、设备改造项目及搬迁项目，都应按设备安全设计及验收管理的流程来实施。设备的管理流程与项目的实施进展密切联系，因此，在建立设备安全管理时，将其分为四个阶段。

（1）项目合同签订前。在项目合同签订及初步说明具体的技术要求之前，项目负责人需要完成设备安全管理的第一阶段，与供应商，实施方，设备安全区域一同就项目工作范围与复杂程度，项目时间计划，节点和各阶段评审时间，各责任人和联系信息达成一致，并完成设备安全管理项目的组织机构及4个阶段的时间计划方案。

（2）项目合同签订后。在项目合同签订后，开始设备的初步设计，设计时要根据设备安全的应用评估标准，保证所有适用的安全标准和细则有效地应用，同时，总结之前项目及行业内因设备导致的风险事故的经验教训，在设计阶段发现问题并解决问题。

设备安全的应用评估标准根据汽车行业的应用特点，按区域分为7大应用场景，分别为冲压工艺应用、车身工艺应用、涂装工艺应用、总装工艺应用、动力总成应用、设备设施应用及实验室、测试间工艺应用；按设计的原则分为17个知识模块，分别为环境设计、电气安全工作设计准则、人机工程及操作工位设计、跌落和工作平面、能量锁定控制、可维护性、移动设备、安全控制系统和监控电源系统应用、机器人工位运用、安全防护、输送机运用、机械冲压机、激光和激光系统应用、机械加工单元的安全设计要求、油漆工艺及应用、设备设施及电池组装和实验室应用。然后结合区域及设计原则，将适应本区域的原则合并整合，比如就冲压工艺应用场景来说，就只有12个知识模块，没有适合车身的激光和激光系统应用，没有适合涂装的油漆工艺及应用，没有适合动力总成的机械加工单元的安全设计要求，没有单独的设备设施及电池组装和实验室应用。每个知识模块再细分不同数量的条款，目前汇总来看，平均每个区域有278条；这就要求项目负责人在引入设备时，和供应商一同就这些条款进行评估，对于不符合条款的情况进行整改；比如在环境设计这个知识模块中，有关于化学品管理，通风/排气，噪音控制，有限空间及工位防火的条款，“总体声级是不是不超过85dBA？”，设备设计时即需要从此去考虑，如设备本身已无更改余地，则需要考虑安装时增加隔音房等辅助设施。总之，逐条和供应商核对，能锁定在设计阶段的，就在设计阶段完成。

（3）设备进入现场前。在设备进入现场前，需要就不符合设备安全应用评估标准的问题进行SFMEA（安全失效模式与影响分析）的评估及措施制定。这里的风险=严重度×可能性×频次×涉及人数，每项再分不同的等级及赋予不同的分数，比如就频次而言，分为七个等级，从0.1～5分，经常发生为5分，超过5年或者基本不会发生0.1分。得到风险的严重程度后，再根据该问题所处的程度进行相应的处理。风险程度分为四类，对于可以忽略的问题，不强制更改；对于风险低的问题，需要有控制措施；对于风险高的问题，需要有行动计划并按期整改；对于不可接受的问题，不允许进入现场直到整改完为止。当所有问题均已解决或有相应措施时，才能签设计图，施工图纸及改造方案。

（4）设备安装验收。设备安装分为3个阶段，“红色”阶段、“黄色”阶段及“绿色”阶段，“红色”阶段指设备通电前的安全确认后，能源可以被接到设备内，并可以上电的阶段，此阶段需完成“红牌“检查清单，检查安全电路，急停开关，调试，检查输入及输出信号等，安全部门批准确认后，才能挂红牌；“黄色”阶段指允许供应商实施设备调试作业，公司内有资质的相关人员允许在供应商指导下进行设备操作作业的设备调试阶段，此阶段需完成“黄牌“检查清单，允许设备带零件或不带零件运行，可执行比如机器人示教之类的活动；“绿色”阶段指生产部门对设备的接收阶段，在此阶段可进行生产工作，此阶段需完成“绿牌“检查清单，完成所有挂牌及作业指导书，以及在能量监控系统及安全控制系统得到充分验证后，才能把设备移交给到生产部门。

2 保障措施

（1）加强组织领导，成立设备安全设计及验收管理工作领导小组，对全公司设备安全工作进行指导。安全部门、车间、ME加强协作和联合，明确各阶段各区域的工作责任，制定并签署RASIC（责任分配矩阵），发挥本区域优势，完善工作机制，形成工作合力。积极构建由安全部主导、部门协调推动、各区域共同参与的设备安全建设“大安全”工作格局。

（2）加大奖惩力度，对于表现突出的团体及个人，从公司层面的专项奖，到科室的月度激励等予以奖励；对于多次不履行设备安全流程或不积极整改的，按照员工处罚条例进行处罚，对造成设备安全事故的予以解除聘用。

（3）强化能力及文化建设。推进设备安全人才队伍建设，加强人才培养，充实专业力量，通过智能化，场景化等多种形式定期对项目人员，审核人员等开展培训，组织经验交流活动，拓展外脑力量，完善工作网络。着力提升项目团队发现与改善问题等方面的能力和水平。预防设备安全风险，提前识别很重要，但与之相比，发扬员工内生动力，建立自驱的文化来推动公司安全文化的形成却显得更加重要。

（4）加强监督审计。对设备安全设计及验收的实施情况定期进行监督审计，总结经验教训，推广行业内外成熟模式，为其他区域参与设备安全建设提供榜样示范和价值引领。

（5）构建公司设备的数据管理平台，实现设备安全风险动态管理和精准管控。

3 结语

把一切风险尽量控制在源头、根部，即设备安全的设计及验收阶段，是设备管理的核心，也是本质化安全的归属；加强对设备在项目合同签订前、项目合同签订后、设备进入现场前、设备安装验收4个阶段的安全审核，预防因设备导致的事故隐患，提升其本质安全。