做好设备润滑工作 确保生产安全运行

北京首钢机电有限公司 娄 宇

当今世界大力发展绿色经济，而作为能耗大户的冶金企业成为社会和人们关注的重点。冶金企业在节能减排、降低单位GDP能耗指标方面应该大有作为，搞好设备润滑管理则是实现上述目标的重要途径。设备实现合理润滑不仅可以有效降低摩擦、减缓磨损、降低设备故障率、延长设备使用寿命，还能大大降低设备检修费用，减少能源的消耗量，降低生产成本，提高经济效益，并避免安全事故发生。但从实际情况来看仍有很多企业的设备润滑工作不尽人意，甚至不被作为工作重点对待，润滑工作还有相当大的改进空间。实践证明，如果各行业都能重视设备润滑工作，实现设备的科学合理润滑，将会大幅提升企业的经济投入产出比，节约巨额运行费用，并确保生产能够安全稳定运行。为此，应从以下几个方面做好设备润滑工作。

■加强润滑管理，提升润滑工作重要性的认识

首先要加强摩擦学知识的培训。人们对设备润滑工作之所以重视不够，主要是缺乏对其重要性的认知。笔者曾在调研时发现，有些企业及车间的管理人员、工程技术人员都缺乏对摩擦、磨损、润滑等专业知识的认知，对摩擦磨损的机理知之甚少，对润滑材料的认识也仅停留在较低的水平。例如，某冶金企业竟然在为轧机选择润滑油品种上而争论不休，出现如此简单的问题是企业多数技术人员长期以来对润滑油的基础知识缺乏最基本的了解。重视不够的根源是认识不足，解决该问题就要加强培训，学习增长专业知识。在提高认识的基础上，人们就会为改进管理而思考，企业也会随之改进管理方式。润滑管理是设备专业管理的重要组成部分，必须建立健全设备润滑管理制度。要使企业设备润滑工作能够真正按相关制度来进行，加强对设备润滑工作实施的监督检查、提高制度执行力的同时，还要不断完善管理组织机构、形成管理网络，以使设备润滑管理工作处于受控状态并得以持续改进。

■合理选择润滑材料，做好前期管理工作

设备润滑设计应是机械设计的重要内容之一，鉴于润滑技术属边缘性学科，许多机械设计师对其掌握程度偏低甚至缺乏应有的知识，而出现部分机电产品润滑材料选择不合理或采用模糊型设计等。目前许多机械装备使用说明书对润滑油的表述仅是明确黏度级，而具体采用何种润滑油则由用户自行确定。原因之一是设备制造商主要考虑其产品使用环境千差万别，而难以明确规定所使用的润滑材料。对于流体润滑系统来说，尽管黏度是选择润滑材料的重要指标，但不是唯一指标，不同的润滑油尽管黏度相同，但其润滑效果差异很大。因此除了设计部门和设备制造厂商要加强对润滑技术的研究、合理选择润滑材料及明确对具体用户进行指导之外，作为用户在设备投运前要组织润滑专业技术人员对设备供应商推荐的润滑材料进行研究与评估，重点审核设备所处工作环境、负荷率、工作介质等是否需要修正。若审核结果与供应商推荐使用的润滑材料有较大差异时，应及时与对方进行交流与沟通，以防止新设备质保期内因油品使用问题而引发相关纠纷。特别是一些大型冶金设备因工作负荷大，工作环境恶劣，需连续运转时间长等，更需要对润滑材料进行科学选择和明确标注，在设备安装及使用前要认真根据设备的速度、负荷、工作介质、工作环境（温度、湿度等）、摩擦副形貌、磨损机理等进行科学合理地选择润滑材料。新投运设备润滑材料一旦选定则不得随意改变，若确需变更必须按照相关程序进行研讨、论证，并经设备管理部门批准后实施。对于设备润滑管理来说，新设备投运前科学合理选择润滑材料、按质按量加注润滑材料，是设备合理润滑的前提及安全稳定运行的保证，也是设备投运初期管理的重要内容。

■润滑材料监控是设备维护保养工作的重要内容

润滑油（液压油）是设备的血液，润滑材料品质劣化是造成设备异常磨损、突发性安全事故发生的主要原因。由于冶金企业的设备数量众多、工作环境各异，所以必须根据实际情况实施差异化管理。对于使用润滑油（液压油）的重点设备要重点关注油箱的温度及油位，油箱底部应定期排污，关注油路不受高温局部烘烤，油在系统中不受污染，关注过滤器压差和及时更换滤芯。值班人员巡检时除关注各润滑点的温度、振动值、声音外，还要关注油品颜色的变化。在润滑专业管理方面，要求定期取样分析在用油品的理化指标，并建立健全在用油品理化指标台账。由于油品理化指标众多，各企业可根据实际情况有重点的化验分析劣化趋势并进行跟踪。大型设备要重点化验分析油品的运动黏度、酸值和污染度。油品污染度的监测尤为重要，它是导致液压伺服系统故障的重要根源。某厂每月对大型设备在用油品进行污染度检测时，一旦发现污染度超出厂内规定则及时发出警告，并责成相关车间、单位限期加强滤油等措施，在规定时间内恢复油品清洁度。这一规定的实施大大降低了设备运行中的突发性故障，提高了设备运行的稳定性与安全性。对于部分室外的管道阀门、小型减速机等，以及作业率低的设备，如煤气、蒸汽管道阀门等，因有时几个月才开关一次，润滑方式多由人工加注润滑油（脂）来进行，此时应当定期更换油（脂）。而有些管理比较粗放的企业，操作人员只管定期加注润滑油脂，而很少去定期清洗后更换润滑材料，不仅会增加设备维修费用，还增加了事故发生的次数。笔者统计发现许多采用润滑脂润滑的滚动轴承损坏情况，有超过50%的问题均因润滑不良而造成，而润滑不良的主要原因：一是加注润滑脂过多；二是不能定期对轴承进行清洗和更换润滑脂。这些都是由于企业的设备润滑规章制度落实不到位所造成的，属于设备润滑监管工作的严重缺失，必须引起安检部门的高度重视。

■重视润滑管理，确保安全稳定运行

大型冶金设备与设施的辅助设备较多，常导致有些供应商或设备用户对辅机的液压润滑工作重视不够等问题，而且在使用维护方面也时常置于次要地位。液压润滑设备尽管其本身的价值相对于主机低很多，甚至微不足道，但若液压润滑系统运行不稳定将会引发大的设备事故。例如，某单位的大型冶金设备由于设备承制商对所配套的润滑系统重视不够，润滑系统中的列管式冷却器频繁泄漏，迫使大型冶金设备多次停机，投运5年来就发生4次严重事故。不仅由于油品泄漏造成严重浪费，而且导致企业因事故停机造成巨额停产损失。为确保设备的可靠性，首先要将润滑工作置于整个设施的核心部位，必须高度重视这个问题。同时要不断引进新的技术，持续改进液压润滑设备性能，提高系统自身的可靠性及安全性。

■剖析零部件损坏机理，持续改进润滑状态

在冶金工业企业连续化生产活动中设备事故的发生将会使企业蒙受重大损失，因此设备管理的重要任务之一就是将设备事故降到最低状态，同时在修理费用经济合理的前提下，使设备正常功能尽可能的持久。设备使用寿命与润滑密不可分，它是防止发生重复性故障和减少安全事故的重要途径。通过对生产现场发生的设备事故进行统计分析，证实多数设备事故与异常磨损、卡涩等有关。而零部件异常磨损、抱死、卡涩等与设备部件间隙调整不当、润滑不良等都密切相关，通过合理调整、紧固和改进润滑，有些事故完全可以避免，设备状况可以大大改善。如液压润滑系统中的伺服、控制类元件卡涩执行元件（液压缸、油马达等）内泄问题多与油品清洁度超标有关，可通过降低油品污染度、提高油品质量等来解决；部分摩擦副异常磨损可通过合理调整间隙、改进表面形貌、选择更合理的润滑材料或润滑方式来改善。然而有的企业由于管理粗放，对事故分析只停留在表面上，甚至为逃避管理责任多将事故原因归咎于设备或备件质量上，则多采用更换备件或更换供货商。其结果一是未找到发生事故的根本原因，无法避免重复性事故发生；二是维修费用居高不下；三是不能把问题作为资源而实现持续改进，设备润滑管理水平无法实现提升。因此设备一旦发生事故时，要本着科学的态度分析设备事故的真正原因，客观分析设备磨损、破坏机理，不能将问题分析简单化，需拓宽问题分析的范围，要与零部件表面工程、表面形貌、润滑机理研究等相结合。只有这样才能够从技术上、管理上找到解决问题的切入点，确保设备安全运行。

■发挥行业协会作用，提高设备润滑管理水平

近几年，我国各行业协会、学会为提高企业管理水平发挥了很大作用，但是与西方发达国家相比权威性还不够高，对会员单位的指导针对性还不够强。为此笔者认为需加强以下几个方面的工作：①组织行业内部分专家、教授深入到会员单位、企业，在充分调查研究的基础上评估其设备润滑水平，结合多数单位的实际情况制定并不断修订完善行业设备润滑标准，在行业内采取一定的自律措施，使各会员单位能自觉贯彻执行行业设备润滑标准。同时以行业提出润滑材料应达到的技术标准条件，以此对润滑油品的生产、研发单位提出要求；②征集本行业会员单位润滑技术课题，在充分准备的基础上组织会员单位进行润滑技术专题交流、技术攻关，真正能为会员单位解决具体问题；③充分发挥桥梁作用，组织润滑油品科研、生产单位技术人员与本行业会员单位设备润滑管理技术人员进行面对面交流，使供货单位进一步了解其产品在使用中的具体表现，为今后改进产品质量并更好的满足用户要求明确目标与方向；使用户单位进一步了解油品性能，为今后更合理的选择、使用润滑材料提供技术支撑。开展的技术讲座、培训要有针对性，要注重培训效果。通过充分发挥行业协会、学会的作用，使会员单位的设备安全运行水平得到不断提高。