压力钢管制造安装质量与成本控制因素探讨

高红伟

摘  要：压力钢管是工业管道安装中替换传统管件与管道材料形成的承重设备。这一设备具有耐压、耐高温和高稳定性的特征，能够保证在复杂的工业环境供给管道能源。压力钢管是在基于多次实验数据的对比研究下，并立足于各种工业环境可能造成的不稳定因素，进行科学锻造的高效能管道。必须对压力钢管存在的部分问题进行研究分析，指出其仍需要改进的可行性，从而保证压力钢管的应用质量。并对其运维使用的成本进行分析，合理的选择最佳策略。下面，文章就压力钢管制造安装质量与成本控制因素展开论述。

关键词：压力钢管;制造安装;质量成本;控制因素

分类号：TU50

一、压力钢管制造工艺要点

现场临建场地规划需满足制作工期强度要求，且综合考虑成本。

钢板采用数控和半自动切割机气割下料。

钢板弧度采用卷板机预弯成形。

每个管节由一块钢板卷制焊接而成，加劲环每圈由6块组焊成形。

钢管瓦片及加劲环下料采用数控和半自动切割机气割下料。坡口采用半自动切割机割制。

钢管出厂前，按施工设计图样要求完成加劲环、支承环、止水环和止推环等附件的装焊（考虑运输条件，下游隧洞段至出口段管节加劲环在安装现场装焊）。

钢管在厂内的制造拼装焊缝焊接主要采用自动焊和半自动焊———管节纵缝及环缝焊接采用埋弧自动焊焊接工艺或CO2气体保护焊焊接工艺，加劲环与管壁的角焊缝采用CO2气体保护焊焊接工艺。

加工厂内设防腐车间，承担钢管的防腐处理（管节两端口各预留200 mm范围贴胶带）。

二、压力钢管制造安装质量与成本控制

1.合理的管材选用

压力管道的安装质量能否保障，离不开各项管道安装工艺的改进，例如在管道焊接时由传统的切割焊接转为钻孔焊接，在阀门安装时建设多个阀门，减少单个阀门承受阻力的影响，能够加快流体流通的速度。但是这样一来就会加重成本的负担，因此，施工人员需要结合多种方法，找到最佳策略，能够在符合较高质量和最低成本的要求下，进行钢管安装建设。传统的管道安装工作常减少管道材料選取与安排的探测分析，盲目的采用规格较低和质量较差的材料，导致最终的质量极低，反而严重耗费大量成本。事实上，材料是维持管道性能的重要构成，理应对其进行科学的考察，以实际要求为准。

为了节省成本，应该集中最能发挥性能的材料进行科学选材，这里涉及到三种方法。其一是集中成本投入关键材料的购买，而对其他材料进行低廉购置，这种方法虽然可以降低成本，但是仅限于工业环境较好的条件下使用，如果工业环境较差，则需要多种材料共同运作。其二则是借助性能转化的优势，对材料之间互相转化的特性进行分析，集中比例均分层次。例如在补偿装置和阀门安装处，由于阀门能够调动补偿装置的使用，通常情况下，一个阀门能够支撑两个补偿装置，因此有的施工安装人员集中成本用在两个阀门的投入使用上，将其充当四个补偿装置，从而节约成本。这种方式虽然相对有效，但是容易造成焊接缝隙的扩大或者因焊接材质的性能不良而造成承重过大，毕竟补偿装置与管子的大小和承重数据并不同，不能单纯的因两种结构能转化而进行替换。其三则是对每一种材料都进行普通成本购置，对于高规格要求的材料利用人工进行改进，例如管道弯道和管口拉伸，可以借助常规的人力进行切割，但是这样做时间较长，会拉长工程的周期。

2.管道和附属设备的安装

压力钢管所能承重和发挥最大性能，在前文已经分析，主要依靠附属设备以及安装各道工序的整合，因此，必须对各道工序严格执行，对管道涂漆、验收以及管道规制、阀门安装、试验检测等进行一体化的监督。首先，需要转变传统的工业思维，从流水线的工作概念转变为科学工艺的探究程度，开发会议制度，对专人安排各部分的工作，由专人对工作部分的问题进行研究，并组织所有施工人员商量和作出解决方针。在引入附属设备方面，必须借助先进的技术，将管道安装的高效运转水平提升。为了节省成本，也有两种方法，其一是引入一套完整的技术设备，能够分别对管道安装的各部分进行改进，例如前闪光对接焊工艺，能够将焊接的厚度缩小，迅速将焊接的面积扩大，集中进行细孔焊接。而在系列吊弯机工作过程中，能够将管道弯道迅速拉伸，并且有规则的开发出弯道，适应性安装。而第二种方法就是分别根据各部分进行附属设备的选用，能够选择一两种相对有效的设备进行投入使用。

在对管道敷设布管时应当首尾相接，相邻的两个关口应当呈现的是锯齿错开的状态，在进行组对以前应当在距离管沟边缘一米外的位置将支撑做好，具体的高度为40厘米至50厘米。与此同时，还应当全面的清扫管内，管内不允许存在任何的杂物。管道敷设必须最大限度的在地面展开预制组装工作，将数量一定的管路附件和管子组合起来，然后对它们进行分段吊装连接，以尽可能的将焊口减少。根据吊装机具与运输机具的实际能力，以及现场的具体状况，全面的确保在吊装时管段的各组合部分能够可靠牢固，并且使管道的挠度小于或者等于1/500的管段长度。在进行组装时应当防止强力对口，避免附加应力的产生。如果管端存在轻微的变形，那么应当利用专门的工具加以校正，切勿使用锤子对管壁直接凿击;如果校正无效，那么可以直接切除变形管，以确保管口椭圆度的偏差介于1%的直径以内。焊接对口和对口之前，应当首先把内外管壁二十毫米范围内和焊接端接口的毛刺、铁锈以及污垢彻底清楚，以避免存在夹层或者裂纹等不良缺陷。两个管子的中心线应当保持在一条直线上，管件对口和管子应当做到内壁平齐;不等厚对接缝必须比薄壁管管壁厚度的2毫米要小，等厚对接缝应当比管壁厚度的I毫米要小。找正管子对口以后，要首先采用点焊加以固定。对于焊点数，应当按照管径的大小来确定，每一处电焊的具体长度大致为8毫米至12毫米，电焊高度应当为2/3的管壁厚度，点焊操作工艺应当与正式焊接一致。管道的焊接前必须垫牢，不允许把管子悬空，以防止焊缝在热处理及焊接过程当中有附加应力的产生。

三、结语

综上所述，随着我国工业建设规模的扩大，工业管道对于工业调节效益的重要性不言而喻。而在传统的管道工作区间，难以维持较高的特性，容易引发安全事故。为了保证工程建设质量，采用压力钢管建造技术，能够提升有效性。本文对此提出相关策略，望予以探索。

参考文献

[1]胡大荣.压力钢管制造安装新工艺[J].水电站机电技术，2013，36（06）：55-58.

[2]朱志坚.高强钢压力钢管制造安装过程中的质量控制[J].四川水力发电，2010，29（S2）：243-244+251.

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