棉精梳机常见使用问题的解决方法

张代兴

(高阳职教中心，河北 保定 071500)

1 棉网破边和云斑

1.1 问题与危害

精梳机棉网的状态直接影响半制品及成纱质量指标，棉网破边、云斑导致精梳条的纤维排列紊乱，从而出现大肚疵点；当大肚疵点较大时则导致精梳机、并条机出现堵喇叭口停车问题[1]。我公司使用的FA326型自调匀整并条机，因经常堵喇叭口导致昂贵的导棉器和FP检测头损伤，造成较大损失。大肚疵点较小时，可以在并条时顺利通过；但到粗纱时易于造成断头飞花影响粗纱质量，并降低粗纱运转效率。因此，解决棉网破边和云斑问题势在必行。

1.2 危害原因

在日常生产中，我们发现造成棉网破边和云斑的原因主要有：

——分离胶辊加压气囊老化或破损；

——棘爪作用不良，就会导致给棉罗拉不能顺利给棉；

——给棉罗拉弯曲；

——分离罗拉处的集束器两端不光滑，有挂花问题,下嵌板嵌唇处，在喂入棉层的下方有脏花积聚，影响棉层顺利喂入[2]；

——弓形板定位过早，造成了云斑。

1.3 应对措施

根据出现的问题我们采取了相应措施：

——根据气囊设定的使用寿命，随着揩车定期进行更换；

——每天检查一次棘爪状态，对有隐患的棘爪提前进行维修；

——提高棉卷质量，棉卷中不应有乱条子，条并卷机上的条子断头后要按操作规范接头，避免给棉罗拉用力不均造成弯曲，还要规范挡车工操作，避免人为损坏；

——维修工在揩车时应认真检查集束器表面，发现有毛刺应立即处理；

——要求挡车工每班对输棉通道做两遍清洁；

——调整弓形板的定位，消除云斑问题。

2 牵伸区积短绒

2.1 聚短绒的成因及不良影响

在精梳机牵伸区经常出现积聚短绒问题，若清理不及时则极易将积聚的短绒带入精梳条中，经过后工序牵伸则易在粗纱表面形成大小不一的疵点，最终对成纱质量造成不良影响。

短绒是在罗拉输出棉网时因胶辊返花所产生的，即短绒的积聚是因为胶辊返花未及时被吸风装置吸走所形成；为了减少短绒积聚的发生，应先减少返花量，再使返花被及时吸走。

2.2 应对措施

在生产运行过程中，因为胶辊表面粘有棉蜡，粘附棉蜡越多则胶辊返花越严重；所以要求胶辊间人员应每天对胶辊清洁一次，以减少返花量，并合理控制车间温湿度。由于精梳条经过充分牵伸、梳理，纤维伸直平行度较好，纤维间抱和力相对较差，若温湿度控制不合理时仍会造成严重返花，甚至缠绕胶辊。生产实践表明，精梳工序的环境温度应控制在24 ℃～30 ℃，相对湿度控制在55%～62%较好。

精梳机的牵伸区有一个吸风管道用于吸走短绒、尘杂，然而当吸风管内挂花堵塞将导致牵伸区短绒、尘杂无法被吸走；而且吸风管的内壁上亦粘有大量粉尘致使吸风阻力越来越大，从而影响牵伸区短绒、尘杂不能被及时吸走。为此，保全工应根据揩车周期定期对吸风管道进行清洁，做到减少吸风阻力。经过采取以上措施，杜绝了牵伸区积聚短绒问题，有效减少了精梳条疵点。

3 实际落率与测试落率不符

在生产过程中，有时测试落棉的落率，发现比车间实际盘存的落率小，导致制成率超出了预定范围，增大了生产成本。

经现场观察，存在两种情况导致了测试落率不准确。

3.1因落棉通道有挂花问题，对实际测得的落率影响较大。

3.2发现试验所用落棉框使用的滤网密度不够大，有少量落棉流失，还因落棉框的框边与落棉通道接触不紧密，也使少量落棉流失；当重新制作了落棉框，解决了以上问题，在做落棉试验之前先检查落棉通道是否挂花，使得测试落率与实际落率基本一致，保证对精梳落率和精梳指标的精细控制。

4 结语

对棉网出现破边及云斑应及时采取相应的措施，使棉网状态良好； 保证车间适宜的温湿度、胶辊清洁和落棉吸风通道通畅，是减少牵伸区积短绒问题的有效措施，从而提高精梳条质量，有效改善成纱质量指标；制作新的落棉框，使测试落率与实际落率基本一致，保证了对精梳落率和精梳指标的精细控制。