化工产业精益成本管控探索

□ 孔令涛

如何实现企业高质高效发展？在加快新旧动能转换、巩固亏损治理成果、培育竞争发展优势等方面，对企业提出了哪些更高要求？面对严峻的经济形势，为优化存量内涵提升，增强持续盈利能力，培育竞争发展优势，化工产业需要积极探索并实践精益成本管控。本文以某化工公司为例，剖析化工产业存在的精益管理问题与探索实践。

历年来，虽然该公司重视成本管理，从成本预算、保证措施、核算、分析、考核等环节制定成本管理实施办法。公司从生产运行、物资采购、节能降耗、原料质量管理等方面入手制定了37条具体措施，强化成本管控，取得了明显成效，全年实现节支降耗14732 万元，同口径单位平均完全成本比上年降低28.94 元/吨。从当年降本降耗的金额看，比历史年度有了很大进步，但从精益成本管理的角度，还存在成本浪费、管理效率、降低成本的瓶颈制约等问题。

2018 年，该公司实际完成产量520.08 万吨，增产74.08 万吨，使单位成本降低38.65 元/吨，说明提高产品产量是降低成本较为重要途径。通过全流程的介质平衡和产能匹配精准计算，整个系统产能发挥到最大效用上还存在制约环节，还需要进行节能挖潜改造。

煤炭成本占化工产品成本的比重较大，控制主要产品中煤炭成本是关键环节。按照产品盈利能力最大化原则，通过对客户对产品需求、不同产品质量的价格、不同质量产品对煤炭质量及配方的要求、不同质量煤炭以及不同煤炭配方对边际贡献的影响等关键因素量本利综合分析，发现目前的煤炭配比和掺烧方案需要优化。

通过市场调研分析，尽管所有产品都达到国家优级品标准，但从利润最大化角度计算，存在产品质量过剩和不足问题，部分产品质量过剩，部分产品质量不足。需要降低某些产品质量标准来降低成本，提高某些产品质量标准来减少库存占用，加速资金周转。

精益成本费用预算，压实管控责任

牢固树立“一切成本皆可控”的理念，公司将成本管控作为贯穿全年工作主线。科学核定成本费用考核体系。区分对不同成本要素分别核定成本费用定额，对主要煤耗和煤炭成本采用数学模型测定，以产品盈利能力最大化为原则，通过对客户对产品需求、不同产品质量的价格、不同质量产品对煤炭质量及配方的要求、不同质量煤炭以及不同煤炭配方对边际贡献的影响等关键因素进行量本利综合分析，计算出最佳煤炭配比方案。对维修费用等可控费用按照维修项目预算逐个核定费用；对其他消耗对标行业先进水平核定定额标准。

细化分解目标责任，明确各级管理主题的责任。完善单位班子成员包保责任制度，每个班子成员按照各自分管业务，对分管业务内的降本目标狠抓落实，确保降本工作“全覆盖、无遗漏”。通过细化分解，编制成本管控手册，共计三级五类99 条。

实施新旧动能转换，消除技术制约瓶颈。公司动力系统节能升级改造项目，在省市地方政府严格煤炭总量控制的前提下，积极争取政府支持，进行动力系统升级改造，消除跑冒滴漏，降低动力成本。实施产品产能优化升级。对产品低压吸收塔、提馏塔、液体搅拌系统升级改造，发挥产品装置潜能优势，进一步将产品生产能力提升，年降本降耗869 万元。

精馏塔改造。利用反应精馏技术，将反应釜与精馏塔组合成反应精馏塔，包括相关设备、管道拆除及改造，降低系统热量损耗和动能损耗，从而降低蒸汽单耗。去除相关动力设备，减少动力设备运行维护费用和工作量，便于工艺优化调节，年降低消耗355 万元。

实施柔性生产。全面梳理多套生产装置，计划实施多个柔性生产方案，优化调整产品结构，降低装置损失和消耗，实现产品价值增值，形成新的利润点。利用酯类产品工艺类似度达到95%以上的特点，实施两种不同的柔性生产方式，使装置灵活适应酯类市场需求。实施中间产品的分离，产品由两种增加至四种，根据边际贡献大小和客户需求灵活组织生产。通过柔性调节生产，发挥装置的最大产能，减少存货积压，加速资金周转，年降本降耗1200 万元。

精益系统稳定运行，实现提产降本

强化生产组织，实现安、稳、长、满、优运行。围绕生产运行最优目标，继续深化生产管控模式，主要装置有效运行时间力争340 天以上。突出抓好各系统优化运行，利用资源共享优势，实现生产与检修有机结合，做到全年不大修，稳定日产氨醇2400 吨、醋酸2850 吨。对制约生产负荷提升的瓶颈问题，在确保安全的前提下，综合考虑前后系统制约点，强化设备调控，提升产品产量最大化分摊固定成本。

强化大型机组管理。完善基础管理，执行重点机组及重点装置机电日汇报制度，规范重点机组特保特护方案，做好重点机组日常运行监控。开展大型机组远程在线监测及故障诊断系统试点，逐步实现大型机组预知检修和性能优化。完善重点机组监控手段，引进重点机组在线分析诊断系统，将外部供氧装置纳入安全生产一体化管理，提升重点机组管理水平。

精益物料消耗管理，降低产品单耗。推进生产过程“吃干榨净”。围绕工艺流程挖掘增效点、减少资源浪费，按照“粗粮做细”“细粮做精”精益生产管理思路，实现“资源—产品及副产品—再生资源—再生产品”循环经济生产模式，实现资源全面回收利用。

严格过程管控，动态跟踪督促。运用大数据手段，实行化工公司周调度周通报，生产厂家日分析日通报。生产厂家每日统计核算各类产品生产成本和效益情况，对成本管控项目完成情况每日通报，使生产中出现的问题及时得到解决；完善日成本核算体系，实行看板管理，紧盯指标变化趋势，一旦出现波动立即响应查找原因，制定整改措施。持续改进办公室跟踪落实，实现闭环管理持续改进。

精益产品质量管理，实现提质增效

实施装置技术改造。稳定控制关键质量指标，实现产量、质量双提升，单位产品消耗进一步降低。实施装置技术质量升级优化运行项目。系统反应速率进一步提升，控制关键技术指标，产品质量达到国内先进水平。产品按照质量实行分级管理。根据产品客户的不同，按质细分产品等级，分别采取不同的销售定价模式，实现效益最大化。

精益配煤管理，抓住成本的关键环节。一是调整配煤方案。按照“精粗搭配”和“质量不过剩”的原则，逐步提高价格较低煤种的配入比例，尝试配入高硫气煤。二是提高成品率。通过持续优化工艺、整治产品装运，成品产率由85%提升并稳定到90%。三是根据客户对产品硫分、热强度等指标的不同需求，大力实施差异化生产，避免成本浪费。

精益市场化运作，严格绩效考核。一是融入完全市场化运行体系。梳理业务流程，建立成本倒逼机制，把市场化机制融入生产链，把生产链变成产业链。结合内外部市场波动，完善价格调整机制、静态预算与动态预算的调节机制，严格计量结算考核，形成成本倒逼、过程可控、考核严格、效果明显的成本管控体系。

同时，推行多种经营模式降本增效。推行市场化经营、事业部经营、岗位货币化等5 种类型运作模式，锁定成本利润指标，充分授予自主经营权、分配权、用人权，实行授权自主经营、市场化经营、契约化经营。通过市场化经营机制，切实激发内生动力，优化资源配置，提高劳动效率，实现企业降本增效。