煤化工废水中酚类物质、氨氮的处理方法研究进展

刘兴社，刘永军，刘喆，李鹏飞，刘磐

（西安建筑科技大学环境与市政工程学院，西北水资源与环境生态教育部重点实验室，陕西西安710055）

煤化工废水是以煤或煤焦为原料进行化工生产时所产生的高浓度有机工业废水，根据目标产物和工艺的不同，可将其分为煤液化废水、煤气化废水和煤焦化废水。

各类煤化工废水共同的特点是水量大、水质复杂。据统计，1t 煤的转化会产生0.8～1.1t 的废水[1−2]；废水中不仅含有大量的酚类、联苯、吡啶等有机污染物，还有一定量的氨氮、氰化物等有毒有害物质，以及少量的多环芳香烃等高致癌物质[3−4]。根据工艺的不同，各类废水污染物浓度稍有区别。煤焦化废水中酚、氨氮、COD 和氰化物的含量分别为1000～1400mg/L、1000～2000mg/L、3500～6000mg/L 和7～70mg/L[5]；煤气化工艺根据气化炉的不同，可将气化工艺分为鲁奇工艺、德士古工艺、壳牌工艺，3种气化工艺所产生废水水质见表1。鲁奇工艺类的气化温度较低，废水中COD、氨氮、酚、石油类的浓度均比较高，COD一般为3500～23000mg/L，氨氮浓度为3500～9000mg/L，酚浓度高达1500～5500mg/L，硫氰化物浓度可达50～220mg/L，pH 为7.0～10.0，对环境的污染程度最高。德士古工艺类为水煤浆气化工艺，气化温度高，水质相对洁净，虽然氨氮浓度高，但有机污染程度较低。壳牌工艺类是粉煤气化工艺，也属于高温气化工艺，氨氮、氰化物的浓度高[6]；煤液化分为直接液化和间接液化，直接液化废水COD浓度为9000～10000mg/L，间接液化废水COD浓度为30000～40000mg/L[7]。

表1 三种煤气化废水水质[6] 单位：mg/L

煤化工废水中COD、酚类物质、油类物质以及氨氮含量极高，预处理是处理煤化工废水的首要工艺，预处理工艺不但可以降低COD、酚类物质、油类物质以及氨氮的含量，还可以回收有价值的资源。但是经预处理后的煤化工废水中仍含有大量的有毒有害物质，典型的是氨氮和酚类物质，其中酚类化合物占40%～50%[8]，氨氮含量仍在200mg/L左右。因此，氨氮和酚类物质的有效去除并达标排放是实现煤化工废水无害化处理与煤化工产业可持续发展的关键。因此，如何经济、高效地处理煤化工废水中高浓度的酚类物质和氨氮引起了国内外研究者的广泛关注。

近年来，针对煤化工废水中氨氮、酚类物质的处理问题，研究者已取得了较大的成就。本文全面介绍了煤化工废水中酚类物质和氨氮后续处理的各种技术与工艺，也全面分析了各种技术与工艺的优点以及存在的瓶颈性问题，使该领域的研究人员以更加科学的方法了解煤化工废水中酚类物质、氨氮处理技术与工艺的研究现状和发展趋势。

1 煤化工废水中氨氮的处理

目前，引用于煤化工废水中氨氮的处理方法多集中于生物法以及生物与高级氧化的组合法。以下重点对生物法、生物与高级氧化组合法中的每种工艺进行阐述，并对其优缺点进行分析。

1.1 生物法

生物法是一种高效、节能、环保的处理技术，广泛应用于煤化工废水中氨氮的处理[9]。众多的生物处理工艺已应用于煤化工废水的脱氮处理。如活性污泥脱氮技术（表2）；A/O 及A2O 膜生物工艺；同步硝化反硝化脱氮技术，主要包括固定生物膜法、A2/O−膜生物反应器（MBR）、移动床生物膜反应器（MBBR）、序批式生物膜反应器（SBBR）（表3）；短程硝化脱氮技术，主要包括粉末活性炭与短程硝化的组合工艺、颗粒活性炭与短程硝化的组合工艺（表4）。

1.1.1 活性污泥脱氮技术

活性污泥法是探索处理煤化工废水最早使用的一种方法，主要分为单步活性污泥法、两步活性污泥法以及三步活性污泥法。单步活性污泥法可去除废水中绝大多数有机物，但是有毒有害物质对生物活性抑制性较强，出水水质难以满足排放要求[10]。两步活性污泥工艺与单步活性污泥工艺相比，可大大减轻众多剧毒物质对生物活性的抑制性，所设计的第一个好氧反应器主要用于去除COD、酚类物质、硫氰酸等，因此降低了剧毒物质对第二好氧反应器硝化细菌的抑制性，从而提高了硝化反应速率[11]。三步活性污泥工艺在两步活性污泥工艺的基础上增设了缺氧池，缺氧池的反硝化细菌充分利用了原水中的有机物，将亚硝酸盐转化为氮气，实现了氨的彻底转化。Marañón 等[12]的研究结果表明：缺氧池、第一好氧池、第二好氧池水体停留时间分别为15.4h、98h、86h 时，氨氮、酚类物质、COD的去除率分别可达90%、99%、63%。活性污泥法是处理煤化工废水最早选用的方法，对COD、总酚具有较高的去除率。但是，对于难降解性的物质（如苯酚、多环芳香烃等），很难利用活性污泥法有效去除，另外，活性污泥法需要大容积的曝气池、高额的曝气成本，这将限制了其在当今的大规模应用。

表2 活性污泥脱氮技术

表3 同步硝化反硝化脱氮技术

表4 短程硝化脱氮技术

1.1.2 A/O及A2/O膜生物脱氮技术

A/O 及A2/O 膜生物法在煤化工废水处理过程中，对有机物和氨氮有较好的去除效果，是煤化工废水处理应用领域中最为常用的生物脱氮技术。管凤伟等[13]研究了A/O生物膜工艺处理煤制气废水的效能，该工艺对COD、BOD5和NH3−N 的去除率分别达到92%、99%和93%。A/O 工艺在处理煤化工废水中氨氮、酚类物质的实际工程中，往往表现出了较为理想的性能。山西天泽煤制化肥项目采用A/O 工艺处理了规模为150t/h，进水水质氨氮、COD分别为150mg/L、500mg/L的废水，结果表明：出水NH3−N 浓度为40mg/L，COD 浓度为100mg/L，满足GB 13458—2013《合成氨工业水污染排放标准》[14]。大唐阜新煤制气项目中同样应用了A/O工艺，结果表明：COD、BOD、氨氮、总酚的平均去除率分别为95.8%、98.2%、88.4%、97.6%[13]。另外，实际工程中对于废水水质相对复杂（如碎煤加压气化废水），往往采用处理流程较长，较为复杂的多级A/O工艺[15]。庆华某煤制气、赤峰某煤制化肥、包头煤制烯烃等多个项目工程中，废水水质复杂，均采用了多级A/O 工艺，出水水质COD 和氨氮分别可控制在200mg/L以下和80mg/L以下[16]。

A/O 及A2/O 膜生物工艺与活性污泥工艺相比，膜生物工艺具有较高的生物浓度，对有毒有害物质的耐受性强，为保持较高的硝化创造有利条件。但由于受到煤质变化以及煤化工工艺自身波动等因素的影响，A/O及A2/O膜生物法也很难进一步降解煤化工废水中的难降解有机物，特别是含有多环的芳香烃类物质。因此，未来能否在预处理阶段增加难降解有机物的预处理工艺，通过预处理工艺有效破坏难降解有机物的分子结构，提高废水后续生化处理的可生化性是废水中氨氮有效去除的关键问题所在。

1.1.3 同步硝化反硝化脱氮技术

为了克服传统活性污泥技术和A/O及A2/O膜生物技术的不足，研究者进一步开发了同步硝化反硝化脱氮技术，同步硝化反硝化脱氮技术在相同条件下可以实现在单个反应器同步进行硝化与反硝化，与活性污泥技术、A/O及A2/O膜生物技术相比，大大简化了加工单元，有效节约了建设成本，另外，基于同步硝化反硝化的各种膜生物反应器具有较高的水力负荷率，对冲击负荷具有较大的稳定性。在煤化工废水的脱氮工艺中，同步硝化反硝化技术引起了广泛研究者的关注[17−18]。哈尔滨工业大学的研究者在此做出了巨大的贡献，他们将具有同时硝化反硝化功能的生物膜反应器和膜生物反应器（MBR）已成功应用于煤化工废水的脱氮处理。如固定式生物膜反应器、移动床生物膜反应器（MBBR）、序批式生物膜反应器（SBBR） 以及A2/O与膜生物反应器（MBR）的组合式工艺等。

固定生物膜技术通过固定载体为微生物的生长提供了很大的面积[19−20]。固定生物膜技术具有较高的水力负荷率，对冲击负荷具有较大的稳定性。Rava等[21]利用固定生物膜技术处理了高浓度的煤气化废水，结果表明，聚乙烯载体填充率为50%时，膜体生物活性最强，对COD、酚的去除率显著增强。

近年来，膜生物反应器（MBR）广泛应用于处理城市污水和工业废水[22]。陈谊等[23]研究表明MBR反应器中含有丰富的硝酸菌群和好氧反硝化菌，具有良好的脱氮性能。特别是MBR 与A2/O 系统的集成可大大提高氨氮的去除效率，Zhao等[24]采用实验室规模的厌氧−缺氧−膜生物反应器（A2/O−MBR）处理高负荷有毒焦化废水，运行500天以上，结果表明：当A2/O−MBR 系统总水力停留时间为40h，出水COD、苯酚、NH3−N、TN 的去除率分别为89.8%±1.2%、99.9%、99.5%±0.7%、71.5%±7.8%。同时，Wang等[25]利用A2/O−MBR组合系统处理了煤气废水，在水力停留时间为48h、回流比率为3 的最佳条件下，氨氮、酚类物质、COD 的最大去除率分别可达92.8%、97.4%、97.4%。MBR 工艺与活性污泥工艺、A/O及A2/O工艺相比，具有占地面积小、污泥产率低等特点，但MBR 存在膜污染问题，需要物理化学法频繁清洗使其再生，从而增加了维护和运行成本。

序批式生物膜反应器（SBBR）通常被认为是实现同步硝化反硝化脱氮的适宜工艺[26−27]。研究者表明，限氧曝气−序批式生物膜反应器可改善废水的生物降解能力、降低难处理化合物的毒性，从而维持了硝化细菌和反硝化细菌的生长，可大大提高脱氮效率，同时，SBBR 工艺与活性污泥工艺相比，简化了处理单元，减少了氧气需求量，有效节约建设成本和能源消耗[28]。在限氧曝气−序批式生物膜反应器的运行中，曝气量的控制是一个重要的参数，Ma等[28]利用限氧曝气−序批式生物膜反应器处理了煤气废水，结果表明：在DO 浓度为0.35mg/L 时，最高同步硝化反硝化效率为81.23%，相应的N−N 和TN 去除率分别达到76.91%和70.23%。同时，有毒化合物被降解为可生物降解的物质，从而有效缓解了对氮去除的抑制作用。

同样，MBBR生物膜反应器具有较高的生物密度，与固定生物膜法相比，MBBR可利用整个生物反应器的容积进行生物质的生长，可同步发生硝化反硝化反应[29−30]，对水力负荷和有毒有害物质的抗冲击性较强，减轻了有毒污染物对硝化细菌的抑制性。Li等[31]采用曝气式MBBR处理了实际的煤气废水，结果表明氨氮、酚类物质、COD 的最大去除率分别可达93%、89%、81%。另外，在MBBR 反应器中，碱度对亚硝酸盐积累会影响氨氮的去除效果，当碱度不足（与理论碱度计量相比）时，氨去除效率先增加、后降低。当碱度添加足够时，氨去除效率从23%增加88%[32]。当今MBBR工艺也成功应用于实际工程的废水处理，威立雅水处理技术（上海）有限公司采用IC厌氧反应器/MBBR工艺处理新疆某煤化工企业的工业废水。IC 厌氧反应器能够实现对COD 的有效去除，IC 厌氧反应器的出水，经接种高效脱氮菌强化系统的MBBR工艺进一步处理，COD能够稳定在100mg/L以下，氨氮的去除率能够接近100%[16]。

1.1.4 短程硝化脱氮技术

短程硝化脱氮工艺在碳源需求量、氧气需求量等方面有明显的优势，特别是投加活性炭的短程硝化工艺，可显著提高难降解性有机物的去除效果，从而减轻了难降解性有机物对硝化细菌的抑制性[33−34]。Zhao 等[34]利用短程硝化处理煤气废水，在工艺的运行期间，PAC 的投加可以显著改善总氮、COD等污染物的去除效果；同时，Zhao等[33]利用粉末状活性炭与短程硝化组合工艺处理煤气废水，结果 表 明，NH3−N 转 化 为NO2−N 的 转 化 率 可 达86.89%，COD、总酚、总氮的去除率分别可达85.8%、90.3%、75.54%。短程硝化硝化工艺具有降低能耗，减少碳源和缩短反应过程的优点，而严格的稳定条件通常会阻碍其实际应用。

总之，各种具备同时硝化反硝化技术的膜生物反应器与传统活性污泥技术、A/O及A2/O膜生物技术相比，在相同条件下可以实现在单个反应器同步进行硝化与反硝化，大大简化了加工单元，有效节约了建设成本，同时对水力负荷和有毒有害物质的抗冲击性较强，可将有毒化合物降解为可生物降解的物质，从而减轻了有毒污染物对硝化细菌的抑制性。但是各种膜生物反应器存在的共性问题是：难以保证长期性的稳定运行，在水质波动较大或工况改变的情况下很容易出水不达标。因此，筛选便宜、高效的菌种以及制备多功能的工程菌株，开发高强度、对微生物无毒无害的新型固定化载体，使其能增大微生物浓度，减少微生物的流失，使其稳定运行在未来有很大的发展前景。

1.2 生物与高级氧化组合法

传统的活性污泥脱氮技术、同步硝化反硝化脱氮技术、短程硝化脱氮技术对煤化工废水中氨氮、总氮均有较好的去除效率，但是，各技术面临的共性问题是：易降解型有机物逐步被去除，含量逐渐减少，而难降解性的、有毒有害的酚类和芳香烃类物质对脱氮工艺中自养细菌活性的抑制性越来越强，使其出水水质中氨氮含量难以达到排放标准。为了使废水达标排放，研究者利用高级氧化与生物的组合技术深度处理了生化池的出水。

高级氧化与生物的组合技术充分利用了高级氧化技术将难降解性的、有毒有害的酚类和芳香烃类等物质氧化为易降解、毒性低或无毒性的物质，为后续的生化处理创造良好的生化条件。Zhu 等[35]用催化氧化+A/O 膜生物反应器处理了煤气废水，催化氧化法用于预处理，A/O膜生物反应器用于后续生化处理，结果表明，COD、NH3−N 和TN 的去除效率分别为92.7%、95.6%和80.6%，典型的含氮杂环化合物（NHC）、喹啉、吡啶和吲哚也被完全去除。另外，微波催化氧化+MBR组合工艺、非均相的光催化+MBBR 组合技术均被应用于处理经生物预处理的煤气化废水。结果表明，各集成技术具有高效的性能，COD、BOD5、TOC、NH3−N 和TN的出水浓度均达到综合废水Ⅰ类排放标准[36−37]。在实际工程中，臭氧与生物组合技术应用较多，“臭氧+BAF”组合工艺已被实践证明为最优的工艺，该工艺已在中煤图克、庆华某煤制气项目中成功应用，可有效控制出水COD 低于60mg/L，NH3−N 低于2mg/L[16]。

利用高级氧化+生物组合技术对生化池的出水进行了深度处理，实现了氨氮、总氮等指标的达标排放。但是，高级氧化技术的引入会导致很多毒性副产物的产生，因此在未来能否开发低成本、高性能的新型吸附剂以及通过吸附+生物组合技术来替代高级氧化+生物组合技术，很有必要深入研究。另外，多环芳香烃（如喹啉、萘、菲、芘等）是生化池出水COD 的主要贡献者，因此筛选专一降解喹啉、萘、菲、芘等的高性能菌株，开发高强度、对微生物无毒无害的新型固定化载体在未来具有很大的发展前景，通过固定化技术增大微生物浓度，减少微生物的流失，使其能有效降解有毒有害物质，为脱氮创造有利条件。

2 煤化工废水中酚类物质的处理

目前应用于煤化工废水酚类物质进一步的处理技术主要有好氧生物技术、厌氧生物技术、酚降解菌强化技术、高级氧化技术以及高级氧化与生物组合技术（表5）。

2.1 好氧生物技术

好氧生物法处理煤化工废水主要依赖于各种好氧反应器，好氧生物法兼顾了脱氮和降解酚类物质的双重功能。如上文所述，各种好氧反应器（活性污泥法、A2/O以及不同类型的生物膜反应器）已成功应用于煤化工废水的氨、酚类物质的处理，对氨氮、酚类物质均有较高的去除性能。但是，出水中仍含有较高浓度的难降解性有机物（以苯酚、萘、喹啉为代表的芳香烃类有机物），这些有毒有害的酚类物质、芳香烃类物质对好氧微生物的活性有较强的抑制性。

2.2 厌氧生物技术

随着厌氧技术的不断发展，厌氧硝化技术被认为是处理煤化工废水的一种有效方法[38−39]，据报道，厌氧硝化技术在含有挥发性芳烃、酚醛芳香剂等有害有机污染物的废水处理中发挥了重要作用[40−41]，可以将煤化工废水中的难降解有机物转化为易于生物降解的有机物。UASB 工艺是厌氧技术中常用的工艺，Wang等[42]利用UASB处理鲁奇气化废水中酚类污染物，研究发现高温厌氧工艺可以明显提升酚类物质的去除效果，酚类污染物的去除效率可达60%～40%。另外，Jia 等[1]采用外循环厌氧反应器处理煤制气废水，试验结果表明，控制HRT 为50h、pH＞8、外循环比为1∶3，可以达到污染物的最优降解。

表5 酚类物质的处理技术

为了提高厌氧技术处理煤化工废水的性能，研究者采用强化厌氧技术和组合厌氧技术处理煤化工废水中酚类物质。共基质的投加可显著提高厌氧技术降解酚类物质的性能，Wang 等[43]研究表明：在甲醇投加浓度为500mg COD/L时，进水总酚浓度为600mg/L 时，总酚去除率可达75%；在乙酸钠共基质强化作用下，可将酚类物质去除率提高到72%；同样，苯酚共基质的投加也可以有效提高系统对总酚的去除效果。在微氧条件下，微电解−生物反应器（MEBR）集成技术被应用于处理煤气化废水中酚类化合物。结果表明，该集成技术不但可高效去除COD 和酚类化合物，同时还可以提高特定功能微生物群落的生物多样性[44]。GC−MS 分析了酚类化合物的特性，见表6。Ji 等[45]采用实验室规模的厌氧−好氧间歇组合工艺处理了煤气化废水，结果表明：在不同的HRT 下（厌氧24h、好氧48h 和厌氧48h），77种有机污染物几乎完全去除。

厌氧微生物具有分解难降解有机物的效能，从而降低废水毒性，提高了废水的可生化性，因此厌氧工艺越来越被广泛地应用于煤气化废水治理中。在共代谢作用下，厌氧工艺可有效提高系统对总酚的去除效果，因此在未来寻找新型廉价的共代谢基质物质来进一步提高酚的去除效率有很大的发展前进。另外，为了提高厌氧系统对酚类物质、多环芳香烃类物质等的抗冲击性能，有必要开发新型的预处理工艺。

2.3 酚降解菌强化技术

生物法处理煤化工废水中酚类物质的关键是微生物对酚类物质的降解效率，因此实现有效的酚类物质降解细菌的筛选很重要。酚降解菌强化技术是利用化学或物理手段将选择的特定优势菌种限定于空间区域，有针对性地处理含有难降解有机毒物的废水，可反复利用。迄今为止，国内外许多研究者在筛选酚类优势菌方面做了大量的工作，已从煤化工废水中分离出了能去除酚类污染物的部分菌株[46]。各菌株的来源、代谢的目标污染物以及对目标污染物的去除率见表7。

其中，Fang 等[52]利用筛选的Klebsiella sp.菌株对生物接触氧化池进行了生物强化处理，结果显示分离出的酚类降解菌尽管对TOC 去除率较低，但可以将许多难降解酚类化合物转化为易于生物降解的化合物，酚类降解菌对COD、总酚（TP）和NH3−N 的去除率分别为58%～78%、66%～80%和5%～25%[53]。另外，酚降解菌生物接触氧化池可大大降低煤气废水处理厂化学物质的投药量[54]。但是，在煤化工废水中工程菌尚处于实验研究中，大规模应用该技术到生产实践中仍存在较大的问题，要综合考虑水质、水量、营养物质、投菌量、投菌方式、反应器构型、水力停留时间等诸多影响因素，目前还不够成熟。针对我国煤气化废水处理现状，将普通生化技术与生物强化技术相结合是该技术发展的方向，有待于更进一步的探索研究。

表6 在MEBR反应器中进水和出水的有机物组成[44]

表7 从煤化工废水中分离出的降解酚类污染物的优势菌

2.4 高级氧化技术

高级氧化技术能将难降解污染物转化为简单的化合物，如二氧化碳和水[55]。Güçlü 等[56]利用芬顿氧化法处理了煤焦废水，在pH为7.8左右、处理时间为60min的情况下，COD和苯酚的最高去除率分别可达86%和99.5%。为了进一步提高高级氧化工艺的处理效率，Zhuang 等[57−58]将新型催化剂氧化铁和污泥活性炭用于非均相催化臭氧氧化和Fenton氧化工艺处理煤气废水，结果表明出水COD、总酚、BOD5均达到国内排放标准。然而，高级氧化技术不足以承受实际废水的高强度冲击。此外，一些氧化技术也可能导致产生更多的毒性副产物。因此单一的高级氧化技术不能广泛应用于煤化工废水的酚类物质处理。

2.5 高级氧化与生物的组合技术

如同氨氮一样，好氧技术、厌氧技术以及酚降解菌强化技术对煤化工废水中酚类物质具有较高的去除率，但是依然存在出水水质难以达标排放的问题。为了实现煤化工废水中酚类物质的达标排放，研究者利用高级氧化与生物的组合技术深度处理了经生物法处理后的煤化工废水，实现了酚类物质、氨氮的达标排放。微波催化氧化（MCO）与MBR的组合工艺处理了经生物预处理的煤化工废水，经GC−MS 分析的结果表明，MCO 去除了大部分生物难降解化合物，该工艺对COD、BOD5、TOC、NH4−N和TN的去除效果较好，水力停留时间为8h，出水浓度分别为18.4mg/L、2.3mg/L、10.1mg/L、3.2mg/L和10.6mg/L，均符合《污水综合排放标准》Ⅰ级标准[35]。利用单一的缺氧移动床生物膜反应器（ANMBBR）和曝气生物滤池（BAF）的组合工艺处理经生物预处理的煤化工废水，效率并不高[27]，但当非均相Fenton 氧化（HFO）与此工艺相结合时，对COD、总酚（TPS）、总氮（TN）和色度的去除效果很高，并能缩短停留时间[59]。煤化工废水经高级氧化与生物组合技术的进一步深度处理，实现了酚类物质、氨氮等指标的达标排放。高级氧化技术不仅能直接氧化降解酚类物质，而且能为后续生化池创造适宜的生化条件，使酚类物质在微生物作用下进一步去除，但是高级氧化技术仍然存在引入有毒副产物进入水体的问题。

3 结语与展望

煤化工废水无害化处理问题已经成为制约煤化工产业发展的瓶颈。煤化工废水水质复杂、处理难度大，酚类物质、氨氮是废水中典型的污染物，酚类物质和氨氮的有效去除是实现煤化工废水无害化处理的关键。国内外煤化工废水中酚类物质和氨氮的治理技术普遍存在出水效果不理想、系统稳定性差和处理成本高等问题。基于上述煤化工废水中酚类物质和氨氮的各类处理技术与工艺的详细阐述，先将其进一步研究的相应展望归纳如下。

（1）在预处理阶段增加难降解有机物的预处理工艺，通过预处理工艺有效破坏难降解有机物的分子结构，提高废水可生化性。

（2）筛选能高效降解难降解有机物的菌种以及制备多功能的工程菌株，开发高强度、对微生物无毒无害的新型固定化载体，使其能增大微生物浓度，减少微生物的流失，使其稳定运行。

（3）实现物理+生物组合工艺深度处理煤化工废水是未来的发展趋势。基于表面化学性质及官能团的研究，开发具有吸附一种或多种有毒有害酚类、芳香类物质的高效、低成本吸附剂，提高后续生化处理的可生化性，同时不造成环境的二次污染。

（4）寻找新型廉价的共代谢基质物质来进一步提高酚的去除效率有很大的发展前景。

（5）从分子水平揭示各类有毒污染物在微生物系统中的转化机制，为更好地去除难降解有机污染物奠定理论基础。