金矿选矿工艺改造及生产实践

初玉兰

摘要：近年来，随着新《环境保护法》的颁布，环境保护工作逐步加强，对环境保护的要求也越来越高，由于老尾矿库与封闭尾矿库距离较近，新尾矿库未进行防渗处理，而下游水系属于汉中地区，在这种双重背景下，企业面临的环境压力逐年增大，选矿工艺进行了改造，原工艺改为氰化炭浮选金矿提金工艺。生产实践表明，金回收率可达79.314%，氰化尾矿排放量可达70.5%，选矿工艺改造后，大大降低了含氰尾矿浆的排放量，不仅解决了含氰尾矿浆不能达标排放的问题，同时也新建了尾矿库，取得了可观的经济效益和显著的社会效益。

关键词：金矿;工艺改造;生产实践

近随着矿产资源的不断开发和利用，有限的资源枯竭，矿产越来越少，人们不得不选择质量相对较低的矿产。在采金过程中，采金生产指数受到技术和工艺不完善的影响，而且不断下降。主要分析了金矿富集过程，突出了金矿过程转化过程中存在的问题和可能的解决办法，并在实践中完善了金矿的筛选过程。

一、金矿选矿工艺现状

黄金是特殊的，可以与硫、砷、银和其他金属共存。因此，低含量所有权已成为金矿技术工艺选择的重要因素。无论是在国内还是国外，对研磨和研磨过程都进行了大量的研究和分析，无论是研磨碗的滚球研磨过程还是研磨棒的砂砾研磨过程，所有这些都是实践的结果。虽然可以从不同类型的矿物中选择技术工艺，但含硫和砷的金矿分布在细颗粒中，与黄铁矿密切相关。如果浮选金和洗涤液更喜欢作为分离黄铁矿和砷的氧化剂，则可以更好地回收黄金，也可以更好地分离和提取硫和砷，这是一种更好的指标排序方法。近年来，由于环境的严重性和压力，新的废物处理技术不断出现，并在工业发展进程中得到广泛应用。在中国，为了提高浓度和残留物浓度的效率，有必要提高脱水速度和降低运营成本，以便更好地利用新设备开发新的工艺。最具代表性的是离心决策法和甲烷相结合目前我国尾矿充填主要有两种方式：水泥尾矿充填和高含水量固结尾矿充填。这种方法投资较少，维修简单，最重要的是总成本较低，因此在金矿加工过程中得到广泛应用。

二、黄金选矿工艺流程与原理

金选矿的基础是以最低的成本获得最大的效益。在这个过程中，我们必须不断提高劳动生产率和金矿石回收率。在充分考虑黄金市场需求和矿产资源开发利用周期的同时，确保采矿环境的安全，使黄金开采不再受到关注。包括大型、成熟、高效的设备，尝试完成先进的多重破碎和破碎工艺。选矿设备操作简单，维护方便，先进可靠，选矿工程建设应节约土地，充分利用贫瘠、劣质土地，减少耕地使用。

三、金矿选矿过程中的问题

矿石破碎采用两级闭路流程。金矿石经粗磨提供矿粒，经预检、筛分后进入破碎系统进行细碎，然后进行二次检、筛分。破碎后的产品经过分步检验流程后，溢出的产品返回破碎系统进行二次破碎，溢出产品的浓度控制在30%左右，粒径为0.07mm，占矿石总粒径的70%以上，排放物进入更换过程。此时，先将其粗化，然后对所选的两次产品进行清洗，然后通过浓缩机和过滤器进行脱水，以获得所需的黄金。矿石处理的初处理工艺反应系统必须准确，黄药0.15g，丁氨黑0.07g，松节油0.03g，选矿指标为年处理能力3万吨以上的原矿，或少量精矿、尾矿，质量2.24g，因此，金矿石的回收率将达到80%以上。金矿石的选矿工艺复杂，存在诸多问题，采用普通的西方选矿工艺是不合理的。二是球磨机构比例不合理，使高硬度金矿石破碎不完整，易损坏球磨机，使用寿命短。最后，不合理的制药系统导致选矿厂收入下降和环境破坏。由于药剂消耗量大，尾矿中金的含量仍然很高。在现阶段，如果没有良好的选矿技术，这将是一场自然灾害，不仅是采矿企业的损失，也是环境的杀手。

四、金矿选矿工艺的完善与应用

针对金矿石选矿工艺的弊端和选矿工艺存在的一系列问题，选矿技术人员可进行改造，通过现场考察，结合原选矿工艺，对新工艺进行创新和优化。一是将原两段闭路选矿工艺改造为三段闭路选矿工艺，增加洗矿工艺，降低破碎产物粒度，进一步提高选矿能力;二是将原球磨机磨矿浓度提高10%至80%，适当增加球磨机中小型金矿石的比例，适当减少分级溢流，可减少球磨机运行中严重超载现象，为了提高金的回收率，可以增加尾矿的选择。改进后的工艺将成为一种新的选矿工艺。在保持脱水工艺不变的情况下，精矿中的水分将进一步减少，强调优化药剂的重要性，建立良好的药剂体系，减少原药剂用量，减少对金矿的危害。在黄药、黑丁氨和松节油的基础上添加石灰，由于0.5g石灰可以生产大容量的石灰，因此添加石灰的地方是球磨机，可以减少金矿中氰化物的消耗，因此，我们可以重点提高选矿能力。黄金选矿工艺改造升级后，各项指标得到相应优化，选矿工艺处理质量可达10万吨/年以上，精矿含金量提高到82%，比传统选矿工艺提高近7%。同时，石灰可以用来减少对化学物质的依赖。

五、生产实践与应用效果

1.流程优化。现场生产处理的矿石种类较多，有原生矿、氧化矿、半氧化矿和堆浸渣，生产中难以进行有效的配矿，因此矿石性质与试验样品差异较大，导致新工艺在运行初期未达到预期的生产指标。矿石性质的不稳定性，尤其是堆浸渣比例较高时，会对浮选产生非常不利的影响。为此，根据生产实际，对改造后的磨矿、浮选、氰化浸出作业采取了有效的优化措施，具体如下：（1）合理调整球磨机的装球率，适当降低分级的矿石浓度，提高磨矿分级效率。（2）优化浮选作业的药剂制度，包括捕收剂的种类和用量、药剂加入的地点以及各药剂的分配比例，以强化分选效果。（3）调整浮选作业的流程结构和操作参数，提高浮选回收率。（4）优化金精矿浸出操作的矿浆浓度和碳密度，增加碳粉再生回收装置，在强化浸出过程的同时，可有效降低金的损失。改造后，金浮选回收率为88.593%，金氰化浸出回收率为89.526%，金总回收率可达79.314%，高于原全泥氰化炭浆工艺（74.478%）。浮选尾矿富集后，在立体显微镜下检测，可观察到少量粒度为0.018 mm×0.041 mm×0.01 mm的颗粒金。这在一定程度上是由于改造后的工艺没有重力分选操作，因此如何从浮选尾矿中有效回收这部分颗粒金将是下一步的重点。

2.应用效果。目前，以选矿厂5 200 t/d的设计处理能力为基础，原全泥氰化炭浆工艺排放的氰化尾渣量为10 000 t/d，而改进后的浮选-金精矿氰化炭浆萃取工艺可处理金精矿260 t/d，仅排放氰化尾渣289 t/d，大大降低了氰化尾渣对环境的破坏和安全隐患。技改后金精矿回收率由74.478%提高到79.314%，设计处理能力为5 200 t/d，稳定生产期原矿金品位按平均0.849 g/t计算。在年工作时间330 d、黄金现价280元/g（2016年9月）的情况下，企业年经济效益增加1973万元，经济效益显著。

总之，选矿行业只有不断转型优化，才能在成本控制的基础上，进一步扩大选矿规模，提高金矿石回收率，提高整个企业的经济效益。在选矿新工艺中，对各种设备进行改造和优化，充分发挥其优势，实现设备的规模化管理。在选矿技术的实际情况下，各种药物制剂可以得到有效的利用，也可以减少人工操作，降低人工成本，保证技术的优越性。

参考文献：

[1]王骏.關于金矿选矿工艺改造及生产实践.2020.

[2]刘小龙，浅谈金矿选矿工艺改造及生产实践.2019.