化工工艺中节能降耗技术的应用

刘 剑

（浙江工程设计有限公司，浙江杭州 310002）

1 概述

在新时代发展背景下，化工企业应运用节能降耗措施，强化新设备与新技术的研发与应用力度，提高生产运行管理水平，转变传统的理念，通过科学手段达到节能降耗的目的，从而促进我国化工企业的可持续发展。

2 化工工艺节能降耗技术的意义

在化工企业生产运行过程，部分工艺技术对于能源都有着一定的需求，同时化工生产运行中能源类型均属于不可再生能源，一旦该类资源开采及使用过度，就会造成资源出现紧缺。所以，社会经济与人民生活在未来还应持续不断地提供能源，并在化工工艺技术中利用节能降耗作为关键内容。因此，在化工工艺分析与节能降耗技术应用过程中，应降低生态环境的污染与能源浪费现象的发生。当前在化工技术工艺中运用节能降耗的重要意义主要体现为以下几点。

2.1 可以提高能源应用综合效率

据相关数据统计显示，地球化工能源总量持续降低，如若坚持当前消耗及开采的速度，会严重影响能源供应。化工领域中能源消耗量占据我国社会生产能源消耗总量的最大比例，想要避免发生能源短缺等不良问题，应提高能源综合应用率。

2.2 能降低化工生产对生态环境污染

在化工生产运行中，常会产生大量废气或是温室气体，将其直接进行排放，就会污染生态环境，对人们的身体健康也会造成很严重的影响。同时应用节能降耗处理技术，还可以降低化工行业生产对环境的影响，改善生态环境，提高人民群众的生活质量。

3 化工工艺中能量损耗过大的原因

为促进我国化工企业生产工作效率的提高，应确保工艺技术实施的合理性，还要把控和强化技术管理措施。另外，提高生产工作效率的基本目标就是确保企业获取最大利润，但由于部分化工企业常常忽视工艺生产能耗方面的问题，致使化工企业生产运行成本出现居高不下的形式，在很大程度上对化工企业未来发展造成了很大影响。能源高消耗类的化工生产工艺不但会浪费成本与自然资源，还对化工企业生产线稳定与安全造成负面影响，而造成化工生产工艺能量消耗过大的主要原因如下：

未能引起企业的高度重视，部分企业管理层未能正确认知可持续健康发展的重要性，同时没有及时更新化工生产工艺理念。而节能降耗工作流于形式与表面，未将相关技术工艺进行优化与改善，同时能源应用效率得到不有效提升。

化工生产工艺设备和管控模式陈旧且落后，很多化工企业未能依照国家最新标准开展能源节能降耗工作的落实。

4 化工工艺中节能降耗技术的应用

4.1 分离装置和技术的更新

更新和升级生产工艺技术与设备，能够提升化工生产运行效率，改善整个化工生产领域资源浪费现象。

（1）关注相关行业前沿发展动态，并了解有关理论与技术发展方向，以及最新研究的科技成果，并结合化工生产规模与产品基本需求，对化工技术生产线与设备进行改造和创新，要加强购置高效设备方面资金的大力支持与投入。应用分离装置与分离工艺技术，对我国化工技术工艺节能降耗有着一定的助力作用。一旦分离装置自身严密性不达要求，其生产产品质量也会降低。

（2）想要满足工业产品实际需求，应反复进行分离与提纯，为避免生产运行中造成资源浪费现象，应尽量强化分离装置与分离技术的严密性，提高分离工作效果，对有关产品纯度进行保证。

4.2 动力能耗控制技术

动力能耗是化工生产核心内容，也是其不可或缺的主要因素，要想更好地管控能源消耗，其动力能源消耗控制技术发挥了很关键的作用。通过实践分析和证明，降低动力能源消耗可以最大化地减少能源消耗现象，从而满足节能降耗的主要目的。该过程可以分为以下几点：

（1）化工供热体系的改善，这是最基础的一项工作内容，广泛应用变频设备进行实现，变频调速节能系统的优势更为突出；

（2）要全面推行我国污水进行回收，该项工作优势应合理发挥，提升能源应用效率、在具体工作中，要转换化工供热体系的工作思路，要敢于创新，打破思维管控模式，要将新型技术运用到整个化工领域中，强化和推进相关设备的优化与更新，并结合各类设备特点完善组合搭配工作，要综合运用个各类设备，保证各类设备正常运行的基础之上，可采取高效配合模式，尽量减少能源消耗，发挥当前高热低用的作用。结合工程实际情况分析来说，突出变频调速节能系统优势，降低资源浪费严重的问题，减少其动力装置的损耗，其功效很显著。此外，利用该系统，可以提高污水回收再利用，降低资源浪费现象，其应用总价值极高。

4.3 高效阻垢剂的使用

当代化工生产工艺过程中各类机械设备利用范围更加广泛，可促进生产工作效率的提升。但由于当前化工生产面临特殊环境时，如机械设备长时间处于高温或是高压，以及腐蚀气体与液体时开展作业，就会致使氧化问题的发生，严重的话还会被腐蚀，从而影响生产运行工作效率，降低和缩短设备应用寿命，发生资源浪费问题。鉴于此，在化工生产运行中应用高效阻垢剂，可以在设备表层形成一定的防护，并对难溶性无机盐进行隔绝，降低和减少金属类设备表面出现结垢与沉淀问题的发生，并在确保化学反应工作效率的基础之上延长相关设备应用年限。

4.4 加强余热回收利用

余热回收再利用是当前提升化工生产工艺节能降耗的主要措施，但部分传统企业重视程度不足，未能建立完善的余热回收再利用体系。在加强化工技术工艺与我国当前社会环保绿色节能理念的影响作用之下，余热成为二次资源的高度重视。在化工生产实际环节，人们常常忽视化学反应余热，缺少完善的回收工作机制，致使余热应用工作不足。其余热作为化工领域中的附加资源，在配合各项技术的同时还能发挥其作用。依照现实实际情况分析，在化工工艺生产运行中，其余热占据总资源比量的很大部分，一旦该类资源得到有效应用，其能在一定范围降低燃料消耗总量的16%~17%，同时还能节省大量的资源。利用余热回收利用技术，还能够完成回收余热作业，降低能源消耗，针对现阶段发展趋势来分析，其中热泵管技术成为化工生产工艺环节最为频繁的应用技术，其效果很显著。

5 化工工艺中节能降耗技术措施

5.1 重视新设备、新技术的科学合理应用

伴随着科学技术不断进步与发展，很多新型技术涌现，给我国化工企业发展指明新型方向，鉴于此，应高度重视新型技术和新设备的应用。在化工实际生产运行中，不论是化工生产设备，还是所运用到的技术都是化学反应的基础，是不可缺少的内容。所以应强化节能降耗技术控制管理力度，这是化工生产的主要内容之一，应从设备整体质量上进行重视，研发和引进新型技术工艺，尽量将化工生产能源消耗降至最低。在现实工作中，想要满足节能降耗条件并实现理想目标，应结合其化学反应的特点，选择合理的设备，提高生产工作效率的基础之上，还能控制能源消耗。而在选择设备时，应优先考虑节能设备；应用技术时，则应结合工程实际生产要求，选择新型结晶分离工艺技术，确保工艺质量，从而为化工企业生产节省能源消耗。

5.2 加强化工生产能耗监控

加强对化工生产能源消耗的调整与监控，可以通过几方面进行分析和实现：

（1）化工生产运行中可回收资源主要包含水资源与余热资源。在余热资源回收的过程，通过蒸发器等各类新型设备将余热进行有机工质传输，使得吸热达到一定饱和状态后，产生一定的有机蒸汽。再将有机蒸汽利用专门的螺杆膨胀机进行传输，最终转为机械能。最后在电能产生后，可对余热进行合理的回收再利用，从而达到节能降耗的目的。

（2）变频调速技术的合理应用。该项技术可以改变电动机外部的电源供热频率，并改变其负载转速。此工作原理可以将化工生产工艺中的静态发展转为节能动态调整的形式，对于电机拖动体系中切换输出输入状态时，可以确保动态平衡，达到化工工艺节能降耗的效果。

5.3 改善催化剂

经过有关证明，可知催化剂是我国化工企业生产运行中的主要介质，在实际生产中不可或缺，合理正确地应用催化剂，能够利于化工工艺减慢或是加快反应，通过催化剂的改善，能够提升其反应质量，保证充分与完全的反应状态，在正确应用催化剂的情况下，可以降低能量消耗。针对该原理，改善催化剂质量显得更为重要，其改善核心内容也是提高催化剂整体的活性，保证催化剂在实际生产阶段能够发挥更理想的作用，不但可以降低能源消耗，还能激发化工生产工艺的活力，提升生产工艺效率。针对当前应用成果分析来看，在化工实际生产中，可以通过铝体类型的催化剂能实现和满足节能降耗的主要目标，同时在反应工作效率提升的基础之上，有效控制化工生产工艺成本。

5.4 加强管理

在化工实际生产过程中，应尽量将能源消耗降至最低，而有效的管控方式与完善的管控制度也尤为重要。

（1）在现实生产作业中，化工企业管理工作水平与实力也在很大程度上决定了化工技术工艺的水准。经过时间证明，想要满足节能降耗的目的，应结合化工企业基本现状，优化与完善化工工艺施工流程，保证各类设备与各项技术能充分得到应用。

（2）应践行节能降耗工作理念，加强员工工作责任意识，使其能够真正了解节能降耗工作的意义，并优化企业管理责任制度，将其细致划分，并委派相关负责人强化管理与监督工作，对于违反者，应依照相关处罚条例给予一定的处罚，约束其不良工作行为，将整个节能降耗的工作落到实处。

（3）应定期组织相关人员进行节能降耗主题活动的交流与探讨，在共同学习的基础上提升其应用水平，推进新型技术的合理应用，鼓励员工创新技术，完善其节能降耗相关知识框架，提升其实际操作能力与专业知识的掌握，为化工工艺节能降耗工作的实施提供一定的保障。

（4）强化和加大对设备投资，化工企业所有员工还应具备与时俱进的先进理念，开发新型技术，发挥能源最大优势，从而实现有效整合，并将节能降耗作为助推化工企业发展的转型助力。

6 结束语

在化工技术工艺中应用节能降耗处理技术，不但利于降低化工生产损耗与污染，还能推动我国化工行业绿色技术的发展。节能降耗处理技术所涉及的管控内容复杂且多样，在化工实际生产中，可选用余热回收再利用与阻垢剂高效应用等新型技术，还应强化和更新技术设备，提高我国化工工艺生产运行质量，从而推动我国化工领域的健康发展。