浅析汽车及零部件制造的质量控制与优化

李玉芳

摘要：随着社会经济的发展，人们生活水平不断提高，人均汽车保有量逐年上升。汽车及零部件制造是高精密行业，汽车制造企业主要以订单订购形式来获取汽车零部件，这一模式增加了汽车零部件生产质量控制难度，容易导致汽车零部件在质量水平上不够用统一协调。有鉴于此，总结梳理汽车及零部件制造的质量控制与优化的相关问题及策略，包括构建完善标准的汽车及零部件制造质量管理体系、借助先进汽车零部件加工技术改进汽车零部件质量检验精度、提高汽车及零部件制造人员素质等，以期整体提高汽车生产质量。

关键词：汽车及零部件;质量控制;优化策略;质量管理体系;检验精度

一、引言

科技的进步及经济全球化的加深给汽车制造业带来了广阔发展前景，在汽车制造总量逐年攀升的背景下，人们基于汽车产品的质量要求也同步提升。汽车产业作为各国经济架构中的重要一环，应着眼质量管理控制，致力打造精品汽车品牌。要实现汽车产业的高品控管理，围绕汽车及零部件制造开展质量控制及优化势在必行。

二、汽车及零部件制造行业发展概述

在经济的发展及人们生活水平提升的总体背景下，汽车作为重要的出行工具，已成为家庭生活物资之一，由此也拉动了汽车的生产销售。新时期下，汽车产业的升级发展也使下游的汽车零部件制造有了极大的需求。在看到汽车产业蓬勃发展的同时，也应看到我国汽车及零部件制造产业相比西方先进发达国家，在管理理念、制造技术、质量监督、人员技能方面仍有不小差距。因此，要使汽车产业长期可持续发展并保有竞争力，对汽车及零部件制造加强质量控制与优化就成为汽车生产企业高质量发展之道。

三、汽车及零部件制造质量控制的相关理论

汽车及零部件制造质量控制是汽车产业链中的核心内容。伴随汽车生产技术的升级演变，汽车及零部件制造质量控制理论也经过了不断创新，大体上可以划分为三个主要阶段，即质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。其中，质量检验阶段主要针对汽车及零部件生产制造过程开展质量管控，主要采用事后把关这一形式，但该形式无法全面及时进行汽车质量检验，使质量检验呈现出一定的滞后性;统计质量控制以汽车零件的批量化质量管理为目标，在质量检验上具备了事前预防属性，对汽车零部件质量管理提升施加了重要影响;全面质量管理阶段中，围绕汽车生产制造，划分了汽车零部件制造环节的质量控制节点，形成了汽车及零部件制造质量管理的閉环，为汽车产业的高精尖发展提供了充足的质量管理保障。

从汽车及零部件制造质量控制过程上看，这一过程需要紧密结合质量保证体系，确保汽车及零部件产品在策划、设计、研发、生产等各个阶段都得到检验及确认，最后出品合格高质零部件。在汽车零部件制造、生产及应用中，通过质量控制，实现对零部件的评价反馈。基于汽车零部件制造过程的严谨性，汽车零部件制造企业需要根据企业的生产规模、管理模式及生产技术等要素，对汽车零部件生产制造过程进行细致管控。这一环节需要兼顾协调如下几点：首先，汽车企业要着眼经济全球化发展背景，对汽车零部件生产制造的材料及下游配件制定采购方案，获取优质供应商支持，构建汽车制造业主高效合作模式。其次，对汽车及零部件质量标准设定稳定性，及时性要求，这也是汽车及零部件制造企业确保质量控制水平的基本保证。第三，合理控制汽车及零部件制造的成本。成本中涵盖了材料成本、制造成本、运输成本等，只有达成最高的生产制造性价比，企业的经济效益才能有所保障，质量保证专项资金才会持续。

四、现阶段汽车及零部件制造环节存在的主要问题

汽车及零部件制造在实施过程中的问题主要体现在以下几点：第一，汽车零部件制造模式未进行实时创新，部分企业受制于生产加工规模及技术水平，制造高精尖程度不高。第二，汽车及零部件制造缺乏信息化配套平台或信息化时效性不够。有的汽车零部件制造企业固守一隅，与上下游企业之间缺乏信息沟通，汽车及零部件制造过程中难免会存在偏差误差。第三，在汽车及零部件制造研发环节，相关投入不足，没有形成竞争性强的自主品牌技术，受此影响，也导致汽车及零部件销售受阻，最终对我国汽车产业发展带来不利影响。要解决以上问题，需要从质量管理体系的构建、产品质量检验力度的加强、先进技术的应用、人员素质提升优化等方面加以完善改进。

五、汽车及零部件制造的质量控制与优化策略

汽车及零部件制造质量控制与优化应围绕质量保证过程中的各类要素展开，如生产过程、质量管理体系、机器设备及技术应用、材料质量表现、制造技术方法、技术人员素质能力等。因此，汽车及零部件制造质量控制优化应秉持全面性原则，借助信息化技术，对质量信息波动进行反馈，并重点做好技术的衔接创新，从而使汽车及零部件制造更具国际标准化水平。下面予以详细说明：

5.1  、打造完善且标准的汽车及零部件制造质量管理体系

汽车及零部件制造要确保质量的稳定性，应借鉴西方先进国家先进公司经验，引入高效完备的质量管理体系及流程。如奥迪、宝马、奔驰公司提出的PQM管理流程，即能够发现并整改零部件制造过程中的问题。这一质量管理体系和流程的核心是分数制，通过分数的配比设计，如问题提报设计为15分，问题解决为90分，问题整改并验证通过设计为100分，展开对汽车零部件制造过程的问题管理。通过这一质量管理体系，汽车零部件的问题能够在过程中被发现，辅之以清晰的职责划分，形成汽车零部件质量管理的闭环系统。此外，我国及外国的大部分汽车企业采用的IT系统管理理念及流程，配合问题管理模式使用后，能够形成具备可视化及可回溯的IT质量管理界面，由此也给汽车及零部件制造质量管理形成极大助推。IT系统管理的优势在于问题及职责的透明化及随时可调取性，从而有效避免了质量问题的扯皮，是行之有效的优化汽车及零部件制造质量管控水平的途径。

列举实例说明：以某汽车企业生产实践为例，某公司德国总部的注塑项目2018年转移国内生产，由于国内公司之前没有注塑加工，此项目属于国内子公司的新项目，主要生产汽车零部件，为某大型的汽车零配件厂商供货。由于客户是德国企业对产品的制造流程和质量管理体系要求较高，对于初次进入这个领域某汽车企业是一个极大的挑战，该企业首先建立内部质量管理体系来保证一个质量稳定生产过程，满足客户需求。在产品批量生产之前由于需要通过客户的供应商审核，在客户初期审核阶段，需要做一些准备工作，包含仓房的基础设施建设和设备设施的采购，并且建立内部质量管理体系文件，培训相关的人员来保证量产的实现，首先根据客户的要求建立内部文件，明确质量方针质量目标，客户对质量的要求转化为公司内部的质量目标，其次将质量目标质量方针和客户的标准文件培训质量，销售，生产等人员并保存培训的记录文件。根据产品要求标准化生产工艺和作业流程，客户在初期审核过程中发现了模具维护保养过程存在风险，由于模具是在德国制造，生产零件是在中国，模具一旦出现问题，将会影响交期，影响客户产线，会产生停线的风险。为了规避这一风险，公司采购了模具维护保养使用的设备，并招聘了经验丰富的模具主管及维护人员，并且把关键的零部件购买了备件，良好的规避了风险，满足了客户要求，公司顺利通过了客户的供应商审核。

5.2  、借助先进的汽车零部件加工技术改进汽车零部件质量检验精度汽车零部件制造质量检验是发现及解决问题的可靠途径。为有效提

高汽车零部件质量检验的精度，除了通过有效的质量管理体系来加以保障外，还可通过先进的汽车零部件加工技术来加以辅助改进，使质量检验的范围得以缩小。相关要点如下：第一，在汽车零部件加工制造生产上，选用高效多品种的柔性生产方式，根据客户的需求及行业技术发展动态，力求生产方式的柔性化。例如，丰田公司在汽车零部件生产制造中配备了全球车身生产线系统，即GBL，此生产方式的引入使汽車车身具备更佳灵活的焊装切换属性，再借助自动控制技术、自动识别装置、数控复合机床、快换装置、焊接机器人、高速切削机等，能够实现多种类型汽车连续混流生产。这一模式下进行质量检验在工作量上大大缩减，在检验精度及深度上大大提高。

以某公司汽车零部件生产实践为例，在PPAP样件的生产环节，样件试生产阶段发现一个关键尺寸壁厚1.39±0.03超差实测1.4316，因为这个尺寸超差致注塑过程不稳定，Cpk值达不到1.33。

通过汽车零部件加工技术的改进及应用，尤其是调整相关参数，技术人员先后提出两个解决方案。方案一：调整工艺参数，更改压力变化点位置，产品壁厚变小，实测在1.425，超出公差，继续调整工艺参数，产品尺寸在1.416，工艺调整后会导致产品的内部结构发生变化，对产品CT扫描检查产品内部结构，发现壁厚1.416的产品内部结构出现了孔洞缺陷，体积

超过了客户的标准要求，壁厚1.425的产品内部结构满足客户标准要求但

是壁厚尺寸超差。方案二：更换模具配件，联系供应商重新加工模具配件，根据产品尺寸调整此位置滑块的尺寸，周期6-8周，新滑块加工完成后检

查尺寸，测量值在1.381-1.407之间，满足客户图纸要求。小批量加工300件，取样125件测量1.39尺寸，Cpk值为2.483，加工过程稳定。将PPAP样品提交给客户，PPAP通过。

5.3  、做好汽车及零部件制造人员素质提升优化

这一环节主要是针对汽车零部件制造加工的技术工人而言，由于高效化的生产制造工艺的出现，给零部件加工的各个技术领域都增加了标准要求，这就需要汽车零部件制造人员能够具备更强的技术掌控力及质量管理能力。例如，在零部件的切削加工上，刀具材料更加多样，具备更高效能的加工机床及自控技术广泛引用到汽车零部件的装配、快调、输送、监测环节，这就对汽车零部件制造人员的技术水平提出了更高要求。对此，应通过专项技术培训，让制造人员及技术监督人员明确新技术新工艺可能带来的安全及质量隐患点，在罗列风险要素后重点做好技术交底工作，从而确保汽车零部件制造线能够安全高效运转。例如，在汽车零部件制造中，针对铝合金材质发动机进行局部切削时，需要注意选取正确的切削液，确保零部件的质量，同时降低切削具的磨损，这一点需要根据切削技术参数来选择相应的切削液及配比设计，只有通过人员专业技能的训练才能达到这一要求。

六、结语

汽车及零部件制造作为汽车行业发展的基石，在新时期的产业竞争格局中尤显关键。在汽车及零部件制造质量控制及优化实践中，需要根据行业发展及技术动态，从质量管理体系构建、先进技术及工艺研究、质量检验力度强化、专业人员素质优化等途径入手，在信息化辅助下，实现对汽车零部件制造全程的监督。

参考文献：

[1]   宋洪科.汽车零部件及其装备制造业的技术现状及发展趋势研究[J].商品与质量，2020，（13）：50.

[2]   陆彬.智能化汽车零部件制造执行系统研究及应用[J].时代汽车，2019，（19）：96-97.

[3]   严树锋，丁连军，胡全，等.汽车零部件再制造及其技术研究[J].现代制造技术与装备，2018，（9）：64+66.

[4]   程浩，钱得柱.汽车及零部件制造的质量控制[J].企业改革与管理，2017，（16）：204.

李玉芳

摘要：随着社会经济的发展，人们生活水平不断提高，人均汽车保有量逐年上升。汽车及零部件制造是高精密行业，汽车制造企业主要以订单订购形式来获取汽车零部件，这一模式增加了汽车零部件生产质量控制难度，容易导致汽车零部件在质量水平上不够用统一协调。有鉴于此，总结梳理汽车及零部件制造的质量控制与优化的相关问题及策略，包括构建完善标准的汽车及零部件制造质量管理体系、借助先进汽车零部件加工技术改进汽车零部件质量检验精度、提高汽车及零部件制造人员素质等，以期整体提高汽车生产质量。

关键词：汽车及零部件;质量控制;优化策略;质量管理体系;检验精度

一、引言

科技的进步及经济全球化的加深给汽车制造业带来了广阔发展前景，在汽车制造总量逐年攀升的背景下，人们基于汽车产品的质量要求也同步提升。汽车产业作为各国经济架构中的重要一环，应着眼质量管理控制，致力打造精品汽车品牌。要实现汽车产业的高品控管理，围绕汽车及零部件制造开展质量控制及优化势在必行。

二、汽车及零部件制造行业发展概述

在经济的发展及人们生活水平提升的总体背景下，汽车作为重要的出行工具，已成为家庭生活物资之一，由此也拉动了汽车的生产销售。新时期下，汽车产业的升级发展也使下游的汽车零部件制造有了极大的需求。在看到汽车产业蓬勃发展的同时，也应看到我国汽车及零部件制造产业相比西方先进发达国家，在管理理念、制造技术、质量监督、人员技能方面仍有不小差距。因此，要使汽车产业长期可持续发展并保有竞争力，对汽车及零部件制造加强质量控制与优化就成为汽车生产企业高质量发展之道。

三、汽车及零部件制造质量控制的相关理论

汽车及零部件制造质量控制是汽车产业链中的核心内容。伴随汽车生产技术的升级演变，汽车及零部件制造质量控制理论也经过了不断创新，大体上可以划分为三个主要阶段，即质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。其中，质量检验阶段主要针对汽车及零部件生产制造过程开展质量管控，主要采用事后把关这一形式，但该形式无法全面及时进行汽车质量检验，使质量检验呈现出一定的滞后性;统计质量控制以汽车零件的批量化质量管理为目标，在质量检验上具备了事前预防属性，对汽车零部件质量管理提升施加了重要影响;全面质量管理阶段中，围绕汽车生产制造，划分了汽车零部件制造环节的质量控制节点，形成了汽车及零部件制造质量管理的閉环，为汽车产业的高精尖发展提供了充足的质量管理保障。

从汽车及零部件制造质量控制过程上看，这一过程需要紧密结合质量保证体系，确保汽车及零部件产品在策划、设计、研发、生产等各个阶段都得到检验及确认，最后出品合格高质零部件。在汽车零部件制造、生产及应用中，通过质量控制，实现对零部件的评价反馈。基于汽车零部件制造过程的严谨性，汽车零部件制造企业需要根据企业的生产规模、管理模式及生产技术等要素，对汽车零部件生产制造过程进行细致管控。这一环节需要兼顾协调如下几点：首先，汽车企业要着眼经济全球化发展背景，对汽车零部件生产制造的材料及下游配件制定采购方案，获取优质供应商支持，构建汽车制造业主高效合作模式。其次，对汽车及零部件质量标准设定稳定性，及时性要求，这也是汽车及零部件制造企业确保质量控制水平的基本保证。第三，合理控制汽车及零部件制造的成本。成本中涵盖了材料成本、制造成本、运输成本等，只有达成最高的生产制造性价比，企业的经济效益才能有所保障，质量保证专项资金才会持续。

四、现阶段汽车及零部件制造环节存在的主要问题

汽车及零部件制造在实施过程中的问题主要体现在以下几点：第一，汽车零部件制造模式未进行实时创新，部分企业受制于生产加工规模及技术水平，制造高精尖程度不高。第二，汽车及零部件制造缺乏信息化配套平台或信息化时效性不够。有的汽车零部件制造企业固守一隅，与上下游企业之间缺乏信息沟通，汽车及零部件制造过程中难免会存在偏差误差。第三，在汽车及零部件制造研发环节，相关投入不足，没有形成竞争性强的自主品牌技术，受此影响，也导致汽车及零部件销售受阻，最终对我国汽车产业发展带来不利影响。要解决以上问题，需要从质量管理体系的构建、产品质量检验力度的加强、先进技术的应用、人员素质提升优化等方面加以完善改进。

五、汽车及零部件制造的质量控制与优化策略

汽车及零部件制造质量控制与优化应围绕质量保证过程中的各类要素展开，如生产过程、质量管理体系、机器设备及技术应用、材料质量表现、制造技术方法、技术人员素质能力等。因此，汽车及零部件制造质量控制优化应秉持全面性原则，借助信息化技术，对质量信息波动进行反馈，并重点做好技术的衔接创新，从而使汽车及零部件制造更具国际标准化水平。下面予以详细说明：

5.1  、打造完善且标准的汽车及零部件制造质量管理体系

汽车及零部件制造要确保质量的稳定性，应借鉴西方先进国家先进公司经验，引入高效完备的质量管理体系及流程。如奥迪、宝马、奔驰公司提出的PQM管理流程，即能够发现并整改零部件制造过程中的问题。这一质量管理体系和流程的核心是分数制，通过分数的配比设计，如问题提报设计为15分，问题解决为90分，问题整改并验证通过设计为100分，展开对汽车零部件制造过程的问题管理。通过这一质量管理体系，汽车零部件的问题能够在过程中被发现，辅之以清晰的职责划分，形成汽车零部件质量管理的闭环系统。此外，我国及外国的大部分汽车企业采用的IT系统管理理念及流程，配合问题管理模式使用后，能够形成具备可视化及可回溯的IT质量管理界面，由此也给汽车及零部件制造质量管理形成极大助推。IT系统管理的优势在于问题及职责的透明化及随时可调取性，从而有效避免了质量问题的扯皮，是行之有效的优化汽车及零部件制造质量管控水平的途径。

列举实例说明：以某汽车企业生产实践为例，某公司德国总部的注塑项目2018年转移国内生产，由于国内公司之前没有注塑加工，此项目属于国内子公司的新项目，主要生产汽车零部件，为某大型的汽车零配件厂商供货。由于客户是德国企业对产品的制造流程和质量管理体系要求较高，对于初次进入这个领域某汽车企业是一个极大的挑战，该企业首先建立内部质量管理体系来保证一个质量稳定生产过程，满足客户需求。在产品批量生产之前由于需要通过客户的供应商审核，在客户初期审核阶段，需要做一些准备工作，包含仓房的基础设施建设和设备设施的采购，并且建立内部质量管理体系文件，培训相关的人员来保证量产的实现，首先根据客户的要求建立内部文件，明确质量方针质量目标，客户对质量的要求转化为公司内部的质量目标，其次将质量目标质量方针和客户的标准文件培训质量，销售，生产等人员并保存培训的记录文件。根据产品要求标准化生产工艺和作业流程，客户在初期审核过程中发现了模具维护保养过程存在风险，由于模具是在德国制造，生产零件是在中国，模具一旦出现问题，将会影响交期，影响客户产线，会产生停线的风险。为了规避这一风险，公司采购了模具维护保养使用的设备，并招聘了经验丰富的模具主管及维护人员，并且把关键的零部件购买了备件，良好的规避了风险，满足了客户要求，公司顺利通过了客户的供应商审核。

5.2  、借助先进的汽车零部件加工技术改进汽车零部件质量检验精度汽车零部件制造质量检验是发现及解决问题的可靠途径。为有效提

高汽车零部件质量检验的精度，除了通过有效的质量管理体系来加以保障外，还可通过先进的汽车零部件加工技术来加以辅助改进，使质量检验的范围得以缩小。相关要点如下：第一，在汽车零部件加工制造生产上，选用高效多品种的柔性生产方式，根据客户的需求及行业技术发展动态，力求生产方式的柔性化。例如，丰田公司在汽车零部件生产制造中配备了全球车身生产线系统，即GBL，此生产方式的引入使汽車车身具备更佳灵活的焊装切换属性，再借助自动控制技术、自动识别装置、数控复合机床、快换装置、焊接机器人、高速切削机等，能够实现多种类型汽车连续混流生产。这一模式下进行质量检验在工作量上大大缩减，在检验精度及深度上大大提高。

以某公司汽车零部件生产实践为例，在PPAP样件的生产环节，样件试生产阶段发现一个关键尺寸壁厚1.39±0.03超差实测1.4316，因为这个尺寸超差致注塑过程不稳定，Cpk值达不到1.33。

通过汽车零部件加工技术的改进及应用，尤其是调整相关参数，技术人员先后提出两个解决方案。方案一：调整工艺参数，更改压力变化点位置，产品壁厚变小，实测在1.425，超出公差，继续调整工艺参数，产品尺寸在1.416，工艺调整后会导致产品的内部结构发生变化，对产品CT扫描检查产品内部结构，发现壁厚1.416的产品内部结构出现了孔洞缺陷，体积

超过了客户的标准要求，壁厚1.425的产品内部结构满足客户标准要求但

是壁厚尺寸超差。方案二：更换模具配件，联系供应商重新加工模具配件，根据产品尺寸调整此位置滑块的尺寸，周期6-8周，新滑块加工完成后检

查尺寸，测量值在1.381-1.407之间，满足客户图纸要求。小批量加工300件，取样125件测量1.39尺寸，Cpk值为2.483，加工过程稳定。将PPAP样品提交给客户，PPAP通过。

5.3  、做好汽车及零部件制造人员素质提升优化

这一环节主要是针对汽车零部件制造加工的技术工人而言，由于高效化的生产制造工艺的出现，给零部件加工的各个技术领域都增加了标准要求，这就需要汽车零部件制造人员能够具备更强的技术掌控力及质量管理能力。例如，在零部件的切削加工上，刀具材料更加多样，具备更高效能的加工机床及自控技术广泛引用到汽车零部件的装配、快调、输送、监测环节，这就对汽车零部件制造人员的技术水平提出了更高要求。对此，应通过专项技术培训，让制造人员及技术监督人员明确新技术新工艺可能带来的安全及质量隐患点，在罗列风险要素后重点做好技术交底工作，从而确保汽车零部件制造线能够安全高效运转。例如，在汽车零部件制造中，针对铝合金材质发动机进行局部切削时，需要注意选取正确的切削液，确保零部件的质量，同时降低切削具的磨损，这一点需要根据切削技术参数来选择相应的切削液及配比设计，只有通过人员专业技能的训练才能达到这一要求。

六、结语

汽车及零部件制造作为汽车行业发展的基石，在新时期的产业竞争格局中尤显关键。在汽车及零部件制造质量控制及优化实践中，需要根据行业发展及技术动态，从质量管理体系构建、先进技术及工艺研究、质量检验力度强化、专业人员素质优化等途径入手，在信息化辅助下，实现对汽车零部件制造全程的监督。

参考文献：

[1]   宋洪科.汽车零部件及其装备制造业的技术现状及发展趋势研究[J].商品与质量，2020，（13）：50.

[2]   陆彬.智能化汽车零部件制造执行系统研究及应用[J].时代汽车，2019，（19）：96-97.

[3]   严树锋，丁连军，胡全，等.汽车零部件再制造及其技术研究[J].现代制造技术与装备，2018，（9）：64+66.

[4]   程浩，钱得柱.汽车及零部件制造的质量控制[J].企业改革与管理，2017，（16）：204.