浅谈精益生产在生产线改善中的应用研究

摘要：随着生产技术的不断发展，生产线被广泛的应用于工业生产中，促进了生产效率的不断提高，给企业带来了良好的经济效益。为了能够对生产线进行进一步的改善，将精益生产与生产线进行有机结合。本文对精益生产的内涵进行了一定的论述，在此基础上，对精益生产在生产线改善中应用的实现路径进行了深入的分析研究，有助于推动精益生产在生产线中进行更加广泛的应用，对于从事相关工作的技术人员具有一定的借鉴意义。

关键词：精益生产;生产线;改善

中图分类号：F426   文献识别码：A  文章编号：

2096-3157（2020）01-0057-02

一、前言

随着市场经济的不断发展，当前市场需求呈现出了多样化和个性化的发展趋势，产品的生命周期逐渐缩短，其生产成本逐渐提高，进而给制造型企业的长远发展带来了不小的阻碍。对于制造型企业而言要想在激烈的市场竞争中占得一席之地，需要充分运用精益生产的相关原理方法，改造提升生产线工作流程提升工作效率，以降本增效的手段提高企业竞争力。

相较于传统的生产方式而言，精益生产是一种革命性的生产方式，是生产方式发展史上的里程碑。精益生产思想经过了长时间的不断发展，其已经由一种生产方法或生产方式逐渐发展成为一种哲学管理理念。现实应用表明，精益生产技术能够极大的提升企业生产经营效率，提升企业经济效益。精益生产能够在保证生产线正常运转和产品质量的前提下，最大限度降低生产成本，节约材料成本和人力成本，提升生产质量，达到按期保质保量交货的目的。最终帮助企业以最小的经济投入，取得预期的经济效益，最佳的情况下能够得到超期利润。从这一角度分析，精益生产的管理从原材料或者人力组织直至产品和服务交付的全流程。

通过对当前制造型企业精益生产的执行情况进行调查分析，发现不少企业的精益生产情况不容乐观，虽然能够结合企业的实际生产情况建立相应的生产流程和标准化生产，但是缺乏后续的系统化推进，导致精益生产无法得到切实的落实，也就难以促进企业生产水平的不断提高。因此，就需要通过对精益生产的内涵进行深入的分析研究，并结合生产线实际的工作要求，将精益生产有效的运用于生产线的改善工作中，进而为生产线工作效率的不断提高提供可靠保障。

二、精益生产的内涵

精益生产是一种非常先进的生产方式，其通过采用多种高效的管理方式和手段，将顾客的实际需求作为生产工作的导向，对产品价值进行科学合理的定义，这就能够有效提高对产品价值流的准确识别，进而对企业的整个生产活动进行科学合理的设计，提高价值流的流动程度，充分的发挥出工人的主观能动性，对企业的各项生产资源进行统筹规划、合理安排，将生产过程中的浪费降低到最低程度，从而为企业带来良好的经济效益。

精益生产本质上是一种富有弹性和创新性的高效生产方式，其通过对企业各项生产资源进行充分合理的利用，进而就能制造出质量高、成本低以及交货速度快的产品。在精益生产过程中，需要严格按照其5项基本原则进行各项生产活动，即价值定义、价值流识别、价值流動、拉动需求以及尽善尽美。精益生产要求降低浪费，简化整个生产流程，充分调动员工的生产积极性，并对生产工艺进行持续改进。

有价值的工作是精益生产的核心，只有在全部精力聚焦能够产生价值的工作上，才能实现最短时间内，投入最少的资源和资金，产出高质量、高品质的产品，或者在质量一定的前提下，增加产量。零浪费、零库存、零缺陷、零误期、零污染、零故障是精益生产中标榜的“零生产过程”。与此同时，精益生产能够连接工厂内部物流和外部物流，将参与生产的所有部门有机结合起来，实现技术和生产的统一。

三、精益生产的实现途径

1 生产现场的改善指导原则

在对生产现场进行改善之前，需要通过对其进行科学合理的评估和测量，进而对整个现场进行系统全面的了解，需要进行评估的内容主要包括：现场布局、资源配置、生产状况以及现场的物流走向等内容。只有对企业实际的生产现场进行评估和测定，才能对整个生产流程进行全面的了解，进而为生产现场的有效改善提高提供良好的基础。对于采用流水线进行的生产，可以采用5W2H的提问技术和ECRS的分析原则进行系统全面的分析，并且还可以融入动作经济分析和生产线平衡的相关理论，对生产过程中的瓶颈问题进行不断地改善提高，进而实现平衡工序提高生产效率的目的。对生产过程中涉及到的不合理动作要素需要进行有针对性的优化调整，进而能够缩短生产所需要的时间，突破影响生产过程中的瓶颈。在实际的操作过程中，对于瓶颈工序可以采取改善设备性能或增加工装、减少不必要的操作，进而实现提高瓶颈工序工作人员效率或机能的目的。

2 对现状价值流图进行有效的分析

在改善生产线的过程中，精益生产理念所涵盖的所有生产流程可以理解为价值流。价值增加活动和非价值增加活动是精益生产中依据生产过程能够产生产品价值而进行的生产流程划分。两者在管理上有着明显的区别，在实际区分过程中，需要划分的工作过程涵盖原材料采购直至出厂产品投入使用的全过程，应深入研究生产过程，避免错误划分。建议在生产线系统分析中，使用现状价值流图的方式开展系统深入的分析研究，及时准确的发现现阶段生产线中的缺点和不足之处，进而就能结合生产线的具体要求采取有针对性的改善措施，进而促进生产效率的不断提高。在绘制生产线现状价值流图的过程中，为了能够减少不必要的工作，只需要考虑主要的生产环节，可以将其中影响较小的次要生产环节去除。在分析精益价值流的过程中，需要严格按照其相应的分析准则进行，首先，各项生产活动要能够与节拍时间进行良好的匹配，这就要科学协调销售时间和生产时间之间的辩证关系;其次，尽可能的进行连续流的发展工作（连续流指的是在生产过程中，一个环节到与之对应的下一个环节过程中不产生停留，提升生产的连贯性，降低生产停留时间，最终达到提升生产效率的目的。

3 基于动作分解和节拍平衡的单件流优化

平衡率对于生产线的高效运行具有十分重要的现实意义，因此，在生产线的改善过程中要予以充分的重视，可以通过对整个生产环节活动进行科学合理的分析，进而确保生产线的生产节拍能够与员工的工作时间相匹配。在实际的操作过程中，通常需要在优化平衡性的目的指导下将以下生产过程进行分析和分解：首先，需要深入分析相邻的两个生产环节或者生产流程的相互关系，当生产线的节拍程序比员工的作业时间长时，可以通过将这两个生产环节进行合并，以实现增加作业时间的目的，进而平衡生产线的生产节拍，提高生产效率;其次，对于难以进行有效改善的工序，可以对其相应的生产内容进行系统全面的分析，搜寻其中能够进行优化处理的生产内容，并对其进行有针对性的结构化调整，从而间接实现工序优化的目的;最后，对生产线的动作节拍进行分解处理，优先对其中影响较大的动作进行测定和优化，进而以较小的工作量，实现较高的工作效率。

4 生产线的具体改善方法

在对生产线进行实际的改善过程中，不论采取何种改善方法或设备布局形式，都需要按照以下的原则进行：一是能够减少工作人员数量;二是便于工作人员进行生产操作;三是能够对物流和信息传递进行科学合理的控制;四是能够改善产品质量;五是有助于实现标准化的生产作业;六是能够确保安全生产，其具体的改善思路如下所示。

（1）平衡生产线，可以对生产线相关的生产资料进行全方位的学习研究，对各种平衡方式进行对比分析，并结合企业实际的生产情况，进而对整个作业内容进行排列组合的优化改进;

（2）优化工序，通过对整个生产现场进行宏观分析，对其中无法形成价值的工艺、方法以及程序进行剔除，进而对生产线的生产工艺进行有针对性的优化处理，缩短产品的生产时间，从而为企业带来良好的经济效益;

（3）工作分析，对操作工人生产过程中的所有动作要素进行系统全面的分析研究，减少其中的多余操作，简化整个操作流程，进而提高工作效率，同时还能减少工人的疲劳程度，提高操作安全性;

（4）实行“三现”机制，整个生产线的改善提高过程中，要始终围绕生产现场这个中心，处理事情以现场、现事以及现物三者为主体。通过采取“三现”机制能够对生产部门的管理方式进行改革创新，及时处理生产过程中的异常情况，实现高效服务的目的。

5 生产现场计划看板实现可视化管理

在生产线中应用连续流进行改进之后，当连续流工作已经达到或者接近最佳使用程度基础上，应着手开始应用可视化的管理方法，实现绕线、接线以及总装等工序的有机结合，最终实现一站式的生产方式管理。一站式的生产方式管理能够保证生产各个环节的节拍一致性，在保证产品质量的基础上，缩短生产所用时间。实现可视化管理之后，现场生产车间的管理可以借由可视化面板进行管理，操作人员可以系统而全面的对生产流程进行管理，及时查看生产进度是否与生产计划相一致，一旦发现问题能够迅速开展针对性较强的调节工作，为产品或者服务的按时性提供保障。

四、结语

总而言之，精益生产具有非常明显的优势，被广泛的应用于工业生产中，为了能够进一步提高生产线的生产效率，就要对整个生产线的工作情况进行系统全面的分析研究，进而将精益生产有效的运用其中，从而促进生产线生产效率的不断提高。

参考文献：

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[6]邬建 精益生产在S公司一号生产线的应用研究[D].东南大学，2018

作者簡介：

施华，供职于伊顿液压（宁波）有限公司，助理工程师。