浅谈TnPM管理在汽车零部件制造业中的应用

顾非凡

摘要：随着社会经济和科学技术的发展，TnPM设备管理模式已经成为国际上最为广泛的设备管理模式。通过这篇文章对这种设备管理模式在传统的汽车零部件制造业的应用及推进过程实践进行了相关的讨论，分析了该种方式推行的可行性和必要性。首先，分析了传统汽车零部件制造业设备管理中存在的问题;其次，对传统汽车零部件制造企业如何推进TnPM工作进行论述，从设备状态管理、设备档案管理、设备备件管理、人员素质提升及开展全员自主维修等工作进行了陈述;最后，针对TnPM设备管理的具体应用进行了讨论。

关键词：TnPM设备管理模式;提升;TnPM工作的应用

1  简介

传统国有制造业理念及思想较为固化，维修部门一般承担着全部的设备检修、维修任务，这就造成了设备在使用过程中本来就带病工作，本来的小毛病没有及时处理发展成为大毛病，浪费更多的维修时间在因前期疏忽造成的设备故障。随着近几年来设备技术和操作性能的不断提高，这种方式已经不能满足目前设备的运行需要，参与设备维修与管理的技术人员必须采取新的方式进行相关工作，TnPM设备管理模式应运而生，以下是TnPM设备管理模式在传统汽车零部件制造业的应用的相关分析。

2  传统汽车零部件制造业设备维修管理中存在的问题

传统制造业设备管理维修一般以事后修理为主，这就造成了设备故障非计划停机时间不可控，从而影响生产进度。设备种类多且复杂，部分设备本着一个标准进行管理，这就造成设备的点检定修制没有针对性，设备保养流于形式，没有办法真正的预防设备发生的故障。设备档案记录不完善，每台设备的档案为纸质版记录甚至有些设备没有故障档案记录，设备再出现类似的故障无从参照，造成了相同故障频发且不知从何下手进行修复的局面。设备备件管理存在缺陷，分类不明确，很多备件在使用时不能及时找到，且库存量不足，很多备件从来不用但库存较大。设备现场环境较差，长期处于油烟粉尘多的环境中，造成电子元器件加速老化，严重时造成设备短路。

3  传统汽车零部件制造企业如何推进TnPM工作

3.1 对企业的设备状态的分析  随着科学技术的不断进步，设备的运行水平和控制性能都变得更加复杂，传统的事后维修和点检定修制已经不能满足设备的维修工作。大量国外的先进技术和设备的引进，传统的设备检修计划难以适应当前设备的品质，传统的设备管理模式逐渐失去了自身的作用，造成很多设备的检修计划一直没有落实到实处，只流于形式。通过分析发现百分之八十的设备故障都可以通过前期预防。应逐渐由事后维修转变为以预防性维修为主，把工作重点逐渐转移到预防修理的工作上。同时，要改变传统刻板的修理计划，针对汽车零部件制造业，特别是老国企存在很多役龄10年以上的老旧设备，且种类繁多，这就需要细化每台设备的状态，针对性的进行预防性维护工作。

3.2 对设备进行分类管理  针對设备种类多而杂且新旧程度不一的情况，首先要对设备进行分类，把现场设备分为A、B、C三类。选定A类设备的依据主要是根据设备对生产、质量、成本、安全、交货期等方面有重大影响的设备。选定企业5%的设备作为A类设备，此类设备作为重点TnPM工作开展设备，应设专门的工作小组进行每日工作的落实。制定日、周、月年的维护保养计划。力保A类设备无线趋近于“0”故障。另外的60%作为B类设备，做好日、月的维护保养。另35%设备作为C类设备，此类设备做好每日保养工作。将维保工作及维修金额重点放置在A类设备。

3.3 改变旧有的设备故障档案管理  针对设备种类杂、新旧程度不一的设备管理工作，固有的设备档案多为纸质版记录，不利于统计分析。如没有专人进行归类统计，很多设备频繁出现同一故障，或在某个时间段连续出现故障不容易被发现。新版的设备档案采取科学的管理手段。由车间、班组、设备进行整合，将所有设备故障集中在一个数据库中，利于统计分析。同时对设备故障类别、处理方式、设备运行状态进行分类，利于找出同一故障出现的频次时间长短及故障高发期及设备的状态。对修理长度超过一天的故障进行批注。每月定期开展讨论会对设备故障进行分析。逐渐消除设备故障。

3.4 对设备备件进行分类管理  通过对设备故障的分类不难发现很多设备故障由于等待备件浪费的非计划停机时间过长。急需对备件进行有效的管理，减少等待备件浪费的时间。由于资金库存等原因不可能对所有备件都进行大量储备，故由备件的价值、采购周期长短、使用的频次等条件把备件分类为A、B、C三类。A类备件占比力求达到库存资金的70%以上，从而消除等待备件时间的浪费，确保库存资金的最优化。

3.5 开展相关培训工作提升人员素质  通过提高技术人员和设备的素质水平，进一步使企业的整体素质得到提升，这是设备维修管理的主要目标。工厂自动化是实现这一目标的主要手段，包括机器人化、自动化等，这些自动化的方式必须要有专业的技术人员进行操作，要符合自动化时代的发展要求。因此提高人员的自身素质是企业TnPM管理提升的重中之重。采取有计划性的人员培训，培训分为全员参与的TnPM基础理论知识培训、操作者班组长参与的TnPM具体推进工作培训、车间主任与中层领导参与的TnPM推进工作大会、车间开展单点课程。通过多样化的培训方式做到全员参与全员能力提升。

3.6 开展全员自主维修工作

利用看板展示、班组月度评比等方式激发全员的参与热情，让所有班组所有成员都从我做起开展设备的自主维护工作。首先开展设备5S工作，从最基本的工作做起，全面清扫设备，在5S工作中发现设备存在的问题，由专人对问题进行记录，进行初期清扫发现问题并逐步改善。其次把设备自主维修工作纳入员工考核当中，让员工能感到自主维修带来的切实利益，这对前期工作的开展尤其重要。最后，对每台设备定制点检标准、润滑标准，每日按照标准对设备进行点检，一旦发现设备基础问题及时处理，将设备故障扼杀在萌芽期，不使其恶化为严重的设备故障。设备技术人员对操作者反映的问题及时处理，对复杂的设备故障开展专题讨论会进行解决。勤到现场走访，发现设备问题及时处理并做好相关记录工作。对于重复出现或者典型的设备故障开展专项TnPM工作，如设备夏季配电箱高温报警、液压站润滑站高温报警等故障，提前进行检修，将散热器过滤网的清洗周期由每月一次提高至每周一次，技术人员通过设备改造加装风冷机、外接排风扇等方式减少设备高温引起的故障。

4  针对TnPM设备管理的具体应用

传统的设备维修多是以事后的补救为主，应逐渐转变为以预防性维修为主，把工作重点逐渐转移到设备预防性维护工作上。同时，要改变传统的刻板的修理计划，增加针对性的修理计划，根据具体设备、具体情况制定实用性强、目标明确的修理计划，进一步争取最大的维修效率。此外，要坚持全员参与、宣传的思想理念，把与其相关的其他部门纳入进TnPM的系统中。TnPM管理的目的并不是事后维修，而是消除事后维修，追求“零故障”。这就要求TnPM工作的开展需要打破传统体制内各部门之间的壁垒，所有部门之间相互协作力往一处使。由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重叠的小组活动，最终达成零损耗的目的。以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成以追求整个生产系统综合效率最大化为目标。减少设备“六大损失”。

5  结束语

传统的设备管理模式已经不能满足日新月异的工业发展，只有不断的创新、不断的吸收先进的管理模式才能使传统制造业不落后于国际市场。在引进先进的设备TnPM管理模式的同时，企业也在不断创新不断提升。本文简要的介绍了一下TnPM在推进过程中的一些重点工作，希望可以对同类传统汽车零部件制造业就如何开展TnPM工作提供一些依据。

参考文献：

[1]黄培华，何铁牛.应用TPM管理模式开展设备预测性维修[J].矿山机械，2006（1）：16-19，4.

[2]汤卫强.TPM设备维修模式的应用[J].中国高新技术企业，2012（14）：61-62.

[3]苏忠梅，梁家豪.全员设备维修（TnPM）在企业设备管理中的作用[J].科技创新与应用，2015（1）：178.