刍议如何提升供应商质量指标数据价值

刘斐 刘军 刘亚庆 杨定宇 苏韧伟

株洲时代新材料科技股份有限公司

一、引言

供应商质量管理是制造业质量管理的首道关卡。T公司作为轨道交通行业全球领先的部件供应商，其M品类采购具有小批量、多品种、控制项点种类和数量繁多的特征。采购产品的质量问题可能在多空间点、多时间点被不同的人发现，这就给质量数据的收集、分析和利用带来了困难。目前，如同大多数制造商一样，T公司主要通过设定质量指标并与供应商签订书面合同来控制采购产品质量。

高价值的数据累积形成量变，进而能从数据量，数据质量，数据分析能力以及创新性思维驱动传统行业转型升级（李永红等，2019）。同时，供需双方质量保证性合同内容的策略性和合理性，对质量管理至关重要（Reyniers D J，1995）。本文将对如何优化T公司M品类质量保证性合同的供应商质量指标的设定，以及对如何提升指标的数据价值进行研讨。

二、质量指标的设定与讨论

当前，T公司对M品类设定以下质量指标，并将质量指标签署进质量保证性合同：

一次交检合格率，即首次交付来料检验的合格产品占交付产品总数的百分比，用以表征来料检验的质量状态。PPM值为每一百万个产品中的不良率的统计标准，在汽车行业广泛运用。指标对该品类的供应商都很容易解释。我们从三个方面对以上指标用以评价供应商质量水平是否合理，以及评价方法是否足够科学展开讨论。

（一）考察指标的可比性

首先，我们要考察的是两指标在十家供应商之间的可比性。基于采购产品实际情况，我们从产品差异和供应量差异的维度考虑可比性。就M品类而言，从采购产品应用场景、形状、材质、加工工艺四个角度讲，差异颇大。以下料为例，部分产品是以金属板金件为原材料，部分产品是以金属管材或者棒材为原料加工，且材料规格和设备精度差异很大。从工艺过程角度，部分产品未涉及特殊工艺，部分产品涉及特殊工艺如焊接、热处理等，且不同类型产品的工艺路线差异颇大。就一次交检合格率而言，来料检验的抽检制度也会对可比性产生影响。不同产品类型以及不同交检量对应的抽检比例不同。同一产品分为关键项点，重要项点和一般项点进行检验，不同项点的抽检比例也有差异。一旦判定为批拒收，拒收数量为交付批产品总件数。以上均会影响一次交检合格率的可比性。在考察期内，不同供应商产品交检量差异很大。十家供应商M品类总供应量均值和中位数均只有20余万，最小值仅为4余万的情况下，使用PPM值作为评价指标显失妥。不同供应商在不同类型产品供应量差异也很大（图1）。由于供应量参与指标分母计算，指标在十家供应商之间不具备可比性。

（二）指标体系的动态性

对上述两指标的收集体系流程涉及多环节和多部门（图2）。对指标体系的动态性考察需要虑及在不同产品不同的检验判定标准、数据人工汇总与系统导出结合、部门和人员之间的合作、以及指标阈值的更改。产品在整个流转过程中操作人员依照来料检验卡片、过程检验卡片对产品进行检验。数据导出和单据信息由接口人员统一按照指定周期统一收集。数据可获得性和及时性、准确性、衔接性、客观性被质量管理体系保证。质量管理评审对供应商在两指标的表现定期评价，依据上个考察周期修正下个考察周期的阈值设定。同时，企业资源计划系统的逐步完善，数据仓库的建立乃至商业智能系统的上线也可以减少跨部门合作沟通以及统计操作带来的失误。指标的动态性在T公司质量管理体系内表现均较好，数据收集覆盖整个制造过程，完整性较好。

表1：考察期内能力需求投票结果、质量管理体系评价与评价指标

＊表1为标准化后数据。

＊ T公司为十家供应商11项能力需要提升程度投票结果与PPM值为越低越优，一次交检合格率与审核得分为越高越优。

（三）过程效果的统一性

为考察用上述两指标衡量供应商的质量表现，通过考核或激励促进其改善的过程是否能达到相应效果，在考察期期末我们组织T公司与十家供应商工作关联最密切的技术、工艺、制造、检验与采购人员对M品类供应商最需要提高的11项能力进行投票。同时，我们收集了专家组在考察期内最近一次对十家供应商的过程能力审核的评分（表1）。由于11项能力投票之间相关系数大部分在0.6以上，我们用主成分分析进行降维。我们根据降维结果选取四个主成分，将其分别命名为综合能力、质量整改与技术沟通、工艺检验变更策划能力以及特殊工序能力。四个主成分累计贡献率96.55%。根据四个主成分进行k-Median聚类，聚四类轮廓系数最优，为0.29（表2）。

表2：根据T公司对供应商需要发展能力投票的聚类结果

由此可见，类别0供应商的综合能力和特殊工序能力被认可，工艺检验变更策划能力需要提升。类别1供应商的综合能力稍逊，工艺检验变更策划能力比较被接受。类别2供应商的综合能力被认为迫切需要提升。类别3供应商在质量整改与技术沟通方面普遍引起不满，特殊工序能力需要显著提升方可提高客户满意度。但是仅根据十家供应商在一次交检合格率和PPM值的表现，我们未能看到如上信息。指标不足以支撑供应商分级分类管理计划的制定，我们需要对指标进行科学性分解。将一次交检合格率和PPM值分别以及共同与质量管理体系得分进行回归分析，所得结果均可证明回归模型不成立，两指标皆难以线性表征供应商的过程能力。综上所述，当前的指标系统的过程结果统一性并不好。

三、总结与展望

T公司订立一次交检合格率和PPM值为质量指标，其质量管理体系基本可以保证指标体系的动态性，但考察指标可比性较差以及在过程效果的统一性不足直接导致指标的数据价值不高。考察指标的可比性较差导致指标对供应商的质量水平表达不够合理，过程结果统一性不足导致无法利用供应商在指标的表现对其进行分级分类管理。细化评价指标提升可比性和过程结果统一性对T公司十分必要。我们认为以下路径可以提升指标价值：1）对M品类的产品进行分类细化。基于产品要求、加工工艺、使用风险以及商务因素对其进行聚类，根据聚类结果分产品组。在同一产品组的基础上运用指标对供应商进行比较，可以提升考察指标可比性。2）对不同产品组采取不同的抽样方案进行检验，判定批拒收或者批接收。充分利用指标体系的动态性，在来料环节采取统计交付批拒收率，并将其纳入书面合同。3）对不同产品组在来料环节和生产制造过程中产生的问题进行分类，绘制质量管理的柏拉图。将比例较大质量问题纳入书面合同，督促供应商每个合同周期都进行一定的改善。由此，过程和效果的统一性得以提升。