浅析FANUC数控系统维修及参数

2020-08-11 09:21谭兵
装备维修技术 2020年32期
关键词:机械维修机械故障

谭兵

摘 要:数控机床在承担生产任务中,参数的选择十分关键,直接关乎到设备是否可以正常运行,以及后续检修和维护工作的顺利开展。FANUC数控系统是一种可靠性较强的控制系统,机械加工行业应用范围较广,由于FANUC数控系统的参数多样,不同系统参数也存在显著差异,如何使用FANUC数控系统参数进行维修,对于FANUC数控系统正常运行具有积极作用。基于此,本文就FANUC数控系统参数和维修工作展开分析,探究具体参数在维修工作中的应用情况,便于为后续工作开展提供支持与参考。

关键词:FANUC数控系统;机械维修;系统参数;机械故障

现代数控机床科技含量不断增加,系统配置不断提升,故障报警和检测功能已经成为系统的基础配置,可以自动化收集故障参数,为后续人员检修和维护工作开展提供数据支持,切实提升FANUC数控系统运行可靠性。FANUC数控系统出现故障后,依据系统相关参数变化情况进行维修,可以判定故障位置和原因,提升故障诊断准确率,保障FANUC数控系统安全稳定运行。综合分析研究FANUC数控系统的维修和参数等内容,便于积累维修经验,指导后续相关工作高效展开。

1 开机后返回参考点发生超行程预警

此类情况较为普遍,主要是指机床在返回参考点期间出现511或是510超程报警信号,故障的处理方法有两点:其一,X轴返回参考点时,出现511或是510超程报警信号,可以通过将参数0700LT1X1调整为+99999999,或是调整0704LT1X2参数调整为-99999999,然后返回参考点检查是否仍然存在故障问题。如果没有故障,则调整参数0704或0700为预设值。其二,将P键和CAN键同时按下后开机,可以直接消除这一预警信号,即表示首次返回参考点不进行存储行程位置檢测[1]。

2 手摇脉冲发生器故障

FANUC数控系统运行中,由于作业强度较大,作业环境恶劣,可能导致手摇脉冲发生器损坏故障。对于此类故障,对刀不允许微调,只能通过故障件维修或是更换损坏故障件的方式予以处理。未处理前,调整系统的参数900#3为0。暂时停止使用手摇脉冲发生器,选择点动按钮单脉冲发生器模式,微调刀具到合适位置,修复好故障后,则调整系统参数为1。

3 设备调试和用户维修服务故障

作为数控设备常见的故障阶段,设备调试主要是针对数控系统设计、系统参数设置和调整、PLC编制等环节。用户维修服务阶段,则是深入检查考核伺服电机和驱动单元、强电元件以及机械防护等内容[2]。

例1:某数控车床的控制系统为FAGOR 8025,无论是X轴还是Z轴均采用半闭环控制模式。系统运行一段时间后,发现Z轴每次回参考点存在误差,大小大概在2mm~3mm左右,这一误差并没有规律可循,控制系统参数经过调整优化后仍然未能解决。后经过细致分析,发现是由于丝杠末端轴承座不牢固导致,拧紧螺母后此问题得以解决[3]。

例2:某数控车床的控制系统为FANUC O-TD,在系统调试阶段发现CRT经常闪烁,但并未显示具体问题。通过检修发现其原因是由于系统出厂时未初始化,运输期间导致CRT亮度按钮震动,控制系统的主板和存储板存在质量问题。对于此类问题,先调整CART亮度按钮,没有反应则初始化系统,DEL键和RST键同时按下,启动系统后如果CRT仍然没有反应,则需要将控制系统的存储板或是主板更换。

例3:某数控车床控制系统为FAGOR 8055,系统运行中PLC程序突然失去相应,发现是保存系统电池电量消耗殆尽,重新更换电池后系统正常运行。此类故障较为常见,而系统却并不会发出电池相关的预警信号[4]。

4 简单、高效的维修方法

某FANUC 0i数控机床运行中,出现ALM701预警信号,参照机械的维修说明书,判断为控制系统的上端风扇过热,机床电气柜的风扇电机损坏,但是市场上很少有同类型风扇。可以调整PRM8901#的0调整为1,发出预警信号后强制冷却,寻找到新的风扇替换安装后,将参数重新调整为0。

某FANUC 0M数控机床,在换刀期间发现换刀臂和主轴到位瞬间,出现碰撞异响。通过深层次分析,是由于主轴定位存在偏差导致主轴头和换刀臂不适配,诱发机械设备发生撞击损伤。但是,主轴头和换刀臂无松动,换刀臂定位精准,因此通过调整N6577参数为1524改变主轴定位角度使主轴头和换刀臂适配即可解决问题。

5 密级型参数09000939维修

结合系统的操作要求,在参数传输时,关于密级型参数09000939采用的MDI输入方式局限性较大,操作不便捷。因此,可以尝试着选择一种更加便捷、高效的参数传输方法。设定方式开关为EDIT位置,按下PARAM键来调出参数显示界面;调整外部接收设备运行状态为STRAND BY;按下EOB键不松开,然后按下OUTPUT键,实现所有参数输出。

6 重设参考点选择的机床参数

某FANUC 0MC控制系统,运行中由于绝对位置编码器电池没电,致使参考点丢失,需要重新设置。调整PWE的0为1,参数No.76.1=1,No.22为0000000,CRT发出预警信号,呈现“300”,应手动重新调整X、Y、Z轴参考点;关机再开机,手动调整X、Y、Z轴参考点,No.22参数调整为00000011,参考点已经建立。调整Z轴到参考点附近,安装刀柄在主轴上,启动机械手臂使刀柄完全夹紧,No.22参数调整为00000111,No.76.1参数调整为0,PWE为0。参考点重设完成。

7 机床参数变化诱发故障

数控系统故障后,应第一时间检查系统参数是否合理,参数变化对机床整体性能影响较大,产生连锁反应。通常情况下,参数是在磁泡存储器中,受到外界因素影响可能导致系统参数丢失,系统运行受到干扰,出现故障。通过检查、核对参数,即可解决系统故障。

如,某FANUC 0MC加工中心,发现在加工产品时Z轴尺寸偏差,偏差量3mm,产品加工质量不符合要求。原因分析,首先对编程尺寸检查是否准确,无误后检查初始参数;修改参数前,必须了解各项参数代表的含义和功能,如果盲目修改参数则会诱发严重后果。因此,检查机床Z轴偏差量关联的510参数,其代表系统寻找编码器一转信号后,转动一个电子栅格偏移量,以此来确定最佳的参考点。检查分析后,原参数值从9907μm变成6907μm,说明偏移量3mm,应针对性修改和调整。这种情况非常少见我工作30年仅遇到一次但有这种可能性。

8 结论

综上所述,FANUC数控系统在运行中,可能受到主客观因素出现故障问题,影响加工生产活动连续性。因此,需要综合分析系统参数,检查参数变化情况,及时排除故障问题,而此种维修方法则需要维修人员养成了解参数性能的习惯,注重日常经验积累,总结故障规律,便于再次出现问题时可以第一时间予以解决。

参考文献:

[1]李海兵.浅谈FANUC 0iD系统数控机床故障诊断与维修[J].科技资讯,2020,18(08):32-33.

[2]黄朝辉.PLC梯形图在数控系统I/O接口硬件故障维修的方法研究[J].中国设备工程,2020(03):83-84.

[3]刘波,李睿,付海.数控设备故障预测和健康管理的维修保障系统分析[J].现代制造技术与装备,2017(12):166+168.

[4]刘瑞已.FANUC数控系统参数在维修中的应用[J].机床与液压,2010,38(10):111-112+114.

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