朱正礼
(上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心,上海 200438)
新能源公交车车型繁多,按照动力类型分,有混合动力、纯电动、燃料电池车型;按照充电速率分,有快充和慢充;按照米段,6~18m均有相应的车型。因此在新能源客车高压电气架构设计时,需要综合考虑整车功能、安全、成本、装配、维保等各个方面的影响[1-4]。相较于传统高压电气架构,本文提出了一种新的平台化高压电气架构方案。
高压电气架构设计面临最大的挑战是满足功能的需求[5],在此基础上要保证整车高压安全,优化高压部件的集成设计及在整车上的布置,以实现整车成本的最优。公交车高压电气架构的功能主要是保证电能的输出与输入,确保驾乘人员和汽车部件的安全运行。与乘用车不同,公交车所需的电池电量比较高,动力电池通常采用标准箱,多个标准箱通过串、并联方式连接后给整车供电。整车上连接的高压模块主要有:动力电池、慢充接口、快充接口、BDU(电池高压盒)、PDU (高压配电盒)、MCU (电机控制器)、驱动电机、DCDC、转向DC/AC、转向泵、空压机DC/AC、空压机、空调、除霜器、燃料电池堆 (Fuel Cell)。公交车充电时间较长,由专人负责,只需要DCDC工作,为电池系统及远程监控终端提供低压电能,表1是公交车高压部件工况分析。
新能源公交车的驱动方式相对单一,如都是后驱,区别主要在于功率、配置、储能系统的布置位置。但是作为公共交通工具,充电是在专门的停车场由专人负责,维保的频率更频繁,对安全性、可靠性的要求更高。因此,除了电动车高压电气架构设计需要共同遵循的一些设计原则[2]及安全标准外[6-7],公交车平台化的高压电气架构需要满足:①能够涵盖6~18m不同米段的功率和配置需求;②能够满足纯电动、混合动力及燃料电池车型的配置需求;③需要满足能源部件不同安装位置的要求,如动力电池顶置、底置、后舱布置等;④尽可能减少高压电气接口的数量;⑤在满足充电安全的前提下,尽可能减少专业充电人员的操作;⑥高压部件的检修及更换需要便于维修人员操作。
表1 公交车高压零件工况
图1是公交车传统高压电气架构,动力电池标准箱通过串、并联方式连接到BDU(电池高压盒)后,电能通过PDU(高压配电盒)分配到各个用电部件。优点是:高压部件都采用独立的部件,布置非常灵活,并可以实现独立的诊断和控制。缺点是:①每次充电时,主接触器和预充电路都需要工作,需要工作的低压控制模块更多,如整车控制器等,功耗更高,同时,主接触器和预充电路寿命受到影响;②独立部件占用的空间更大、高压接口更多、高压线束布置更复杂,装配、维修更不方便,故障点更多,整车质量更大;③成本高,各独立部件都需要熔断丝保护,高压连接器及高压线束更多。
图1 公交车传统高压电气架构
图2 为平台化高压电气架构,与传统高压电气架构的主要区别在于以下几点。
图2 公交车平台化高压电气架构
1)独立的充电控制策略。电能从BDU出来后,一路通过PDU分配给各个高压部件,另一路连接到DCDC。整车充电时,DCDC接触器和预充电路工作,DCDC给能源管理系统和远程监控终端供电,整车上其他的电气部件不工作,提高了主接触器和预充电路寿命及整车充电安全性,降低了能耗。同时,充电工充电时,不需要闭合整车低压电源总开关,减少了充电操作步骤,并避免了充电后遗忘断开电源总开关而导致蓄电池亏电的风险。
2)高压附件集成控制策略。PDU、DCDC、转向DCAC和空压DCAC集成为一个高压部件ACU:占用空间更小、高压接口更少、高压线束布置更简单,故障点更少,装配、维修更方便,整车质量更轻,成本更低。
3)统一的安全监控策略。ACU采用一块控制板加多块功率板的方式集成设计,对外作为一个通信及网络节点,降低了网络复杂度;ACU控制主接触器及预充电路、DCDC接触器及预充电路,统一管理整车高压电气的上、下电流程,监控所有部件的主动放电过程。
图3是采用平台化高压电气架构后的整车后舱布置图,主要高压部件ACU、BDU和MCU布置在后舱,非常便于维护。ACU布置空间减小50%,高压接点减少15个,减重40% (集成前独立部件总质量为45kg左右,而ACU的质量为28kg),降本4300多元。同时,从原来装配多个零件变为只需要装配一个零部件,提升生产装配效率300%。
图3 优化后整车后舱布置图
本文针对新能源公交车电气架构的功能需求及高压部件的运行工况,分析了公交车传统高压电气架构存在的问题。通过独立充电、高压部件集成及统一安全监控等策略,设计了一种公交车平台化高压电气架构。研究结果表明,该电气架构从占用空间、质量、故障点、能耗、安全性、成本等方面都有很大的优点,非常适用于公交车平台化推广。