生产线平衡下的精益自动化生产改善研究

王加俊

摘 要： 进入新时代以来，我国社会经济水平不断提升，导致现代企业的竞争日趋激烈。但企业之间在所拥有的制造工艺技术并没有很大差别，即使有差别也是很短暂、很容易被消除。而企业之间存在的真正差别正是制造管理技术，使企业的经营状况截然不同。基于此，企业为顺应市场需求，必须提高产品生产效率，引入精益思想，从生产周期、产品质量、库存量3个方面对生产线流程进行改造，从而持续提升生产环节的价值流。

关键词： 生产线平衡;精益自动化;生产

【中图分类号】F273     【文献标识码】A     【文章编号】1674-3733（2020）05-0195-01

引言：随着市场经济的不断发展，当前市场需求呈现出了多样化和个性化的发展趋势，产品的生命周期逐渐缩短，其生产成本逐渐提高，进而给制造型企业的长远发展带来了不小的阻碍。对于制造型企业而言要想在激烈的市场竞争中占得一席之地，需要充分运用精益生产的相关原理方法，改造提升生产线工作流程提升工作效率，以降本增效的手段提高企业竞争力。

1 精益生产的含义概论

精益生产，主要是指通过充分发挥现代的各种管理方式的优势和作用，在企业生产的过程中以顾客的实际需求为导向，对价值流进行充分的认识，重新制定企业的相关工作，通过积极有效的方式充分调动员工的工作积极性，从而以实现资源的优化配置以及经济效益的最大化的目标。对于精益生产更深层次的内涵，可以从两方面进行分析：一方面，精益生产作为一种新型的生产方式，其生产方式具有创新性、高效性等特征。在精益生产模式下所生产出来的产品，与以往传统模式下所生产的产品相比较而言，具有更好的质量，且可以明显的降低生产所需的成本，可以显著提高生产的效率。值得注意的是，企业在精益生产的过程中，对于生产流程中所遇到的问题以及不足之处要及时发现并且加以改正。另一方面，在精益生产中，价值是最为核心的理念。企业在运用精益生产的过程中，应该始终坚持利用最小投入最大产出的生产原则，实现六大生产目标。六大生产目标主要是指零库存、零浪费、零缺陷、零故障、零误期以及零污染六大类。通过精益生产，实现了企业内外部物流的无缝衔接。从而构建和谐稳定的生产过程。

2 基于生产线平衡的精益自动化生产改善措施分析

2.1 基于动作分解和节拍平衡的单件流优化

为了充分提高生产线的平衡率，最重要的是对各个环节的作业进行科学合理的分析，从而保证生产节拍与员工的工作时间保持相一致。因此，具体可以从以下三个方面实现动作分解和节拍平衡的单件流的优化：首先，对于相邻两个生产环节进行观察，如果作业时间明显低于节拍程序，此时可以考虑将这两个相邻的生产环节合并为一个生产环节进行生产，减少生产时间，提高生产效率;第二，对于较难突破的工序而言，可以采取有效的措施将生产内容进行优化处理，通过改善生产工艺以及进行科学合理的结构化调整，从而将较难的工序进行攻破;第三，分解动作节拍，并且进行测定和优化，达到提升精益生产的效率。

2.2 对现状价值流图进行有效的分析

在改善生产线的过程中，精益生产理念所涵盖的所有生产流程可以理解为价值流。价值增加活动和非价值增加活动是精益生产中依据生产过程能够产生产品价值而进行的生产流程划分。两者在管理上有着明显的区别，在实际区分过程中，需要划分的工作过程涵盖原材料采购直至出厂产品投入使用的全过程，应深入研究生产过程，避免错误划分。建议在生产线系统分析中，使用现状价值流图的方式开展系统深入的分析研究，及时准确的发现现阶段生产线中的缺点和不足之处，进而就能结合生产线的具体要求采取有针对性的改善措施，进而促进生产效率的不断提高。在绘制生产线现状价值流图的过程中，为了能够减少不必要的工作，只需要考虑主要的生产环节，可以将其中影响较小的次要生产环节去除。在分析精益价值流的过程中，需要严格按照其相应的分析准则进行，首先，各项生产活动要能够与节拍时间进行良好的匹配，这就要科学协调销售时间和生产时间之间的辩证关系;其次，尽可能的进行连续流的发展工作（连续流指的是在生产过程中，一个环节到与之对应的下一个环节过程中不产生停留，提升生产的连贯性，降低生产停留时间，最终达到提升生产效率的目的。

2.3 生产现场计划看板实现可视化管理

在生产线中应用连续流进行改进之后，当连续流工作已经达到或者接近最佳使用程度基础上，应着手开始应用可视化的管理方法，实现绕线、接线以及总装等工序的有机结合，最终实现一站式的生产方式管理。一站式的生产方式管理能够保证生产各个环节的节拍一致性，在保证产品质量的基础上，缩短生产所用时间。实现可视化管理之后，现场生产车间的管理可以借由可视化面板进行管理，操作人员可以系统而全面的对生产流程进行管理，及时查看生产进度是否与生产计划相一致，一旦发现问题能够迅速开展针对性较强的调节工作，为产品或者服务的按时性提供保障

2.4 生产现场的改善指导原则

在对生产现场进行改善之前，需要通过对其进行科学合理的评估和测量，进而对整个现场进行系统全面的了解，需要进行评估的内容主要包括：现场布局、资源配置、生产状况以及现场的物流走向等内容。只有对企业实际的生产现场进行评估和测定，才能对整个生产流程进行全面的了解，进而为生产现场的有效改善提高提供良好的基础。对于采用流水线进行的生产，可以采用5W2H的提问技术和ECRS的分析原则进行系统全面的分析，并且还可以融入动作经济分析和生产线平衡的相关理论，对生产过程中的瓶颈问题进行不断地改善提高，进而实现平衡工序提高生产效率的目的。对生产过程中涉及到的不合理动作要素需要进行有针对性的优化调整，进而能够缩短生产所需要的时间，突破影响生产过程中的瓶颈。在实际的操作过程中，对于瓶颈工序可以采取改善设备性能或增加工装、减少不必要的操作，进而实现提高瓶颈工序工作人员效率或机能的目的。

结语：在汽车、电子等制造业领域，精益化生产已经得到了广泛的运用，它大大提高了企业生产产品的效率，有效降低了生产成本，有效避免浪费情况的发生，对于企业实现可持续发展将会带来显著的推动作用。因此，企业必须积极推行精益化生产方式，从而使得生产线的平衡得到良好的保障，提高产品的质量，推动企业的可持续发展。

參考文献

[1] 张长旭.基于精益思想的多品种小批量制造企业生产管理流程优化[J].经济研究导刊，2016（10）.

[2] 马天睿.精益生产在S公司立式机床L生产线中的应用研究[D].长春：吉林大学，2018.