纯棉活性印花的色差原因和解决办法

纯棉织物印花大多采用活性染料。提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并提出相应的控制措施。

前处理

前处理均匀一致，才能为控制色差做好准备。若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。因此，要控制色差，要从前处理抓起。

翻布缝头

同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

烧毛

坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。

练漂

煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。烘干落布幅宽一致，含潮相同。

丝光

严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。

磨毛

磨毛布磨毛效果要均匀一致。砂皮不建议太粗，最好在280目以上。磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。

印花处方和工艺条件

色浆处方

1．染料

印花所选染料的反应性要适中且相近，反应性太强，色浆的稳定性不好。特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色量明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。拼色时，同一处方的染料反应性应尽量接近，这样不会因为工艺条件波动而产生明显的色相变化。

避免用对pH值敏感的染料来拼色。例如，C.L.活性黑8（国产的活性黑K-BR，德司达的活性黑PX-N黑）和P-SG黑，其色光对pH值非常敏感，在酸性条件下色光偏红，在中性及弱碱性条件下偏绿。选用该类染料，很容易因为布面pH值的微小波动而产生明显色差。

有的染料对汽蒸时的湿度比较敏感，如KN-B黑。当相对湿度为30～100%时，随着湿度增加，其得色量逐渐下降。其他一些类型的染料如P-SG黑，在相对湿度80～96%范围内得色量变化很小。

采用非对比色染料拼色，如亨斯迈的Nc型活性染料组合。选用的染料牢度要好，尤其是水洗牢度要好，否则印花后随水洗条件的波动，布面浮色的残留程度不一致，同样会造成色差。

2．海藻酸钠

若海藻酸钠浆料中含有钙离子，它能与海藻酸钠分子中的拨基结合降低其电负性，减弱海藻酸钠与染料分子之间的静电斥力，导致海藻酸钠分子中的次迁基与染料反应，降低活性染料在棉织物上的得色量，并因给色不稳定而造成色差。所以，要想获得较高的稳定的固色率，应选用优质的海藻酸钠。

3．成剂

碱剂在汽蒸过程中为活性染料与纤维反应提供最佳的pH值，常用的碱剂为小苏打和纯碱。印花应根据染料的反应性，合理选用碱剂种类及其用量。碱性过强，一些反应性强的染料色浆储存稳定性变差，会过早水解；碱性不足，一些反应性差的染料不能充分固着在纤维上，同样造成染料浪费，产生色差。

4．防染盐S

防染盐S是一种弱氧化剂，能够防止烘燥和汽蒸过程中的还原性物质对染料产生破坏。防染盐的用量要合理，用量过少，不能很好地防止还原性物质对染料产生破坏，产生色差；用量过大，一些不耐氧化的染料同样会产生色变。

5．尿素

尿素在印花过程中起吸湿、助溶作用。但在高温下它会与乙烯砜活性基反应，消耗一部分碱剂。对于一些含有乙烯砜活性基的染料，尿素用量应尽量低；对于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，应适当加大用量。尿素用量过高或者过低，都会使印花的得色不稳定，导致色差。

6．六偏磷酸钠

六偏磷酸钠的主要作用是络合色浆中的钙镁离子。印染厂的水质硬度较大，或海藻酸钠中的钙离子含量较高，可加入六偏磷酸钠，以避免钙镁离子与海藻酸钠结合而降低得色量，导致色差产生。

印花工艺条件

1．汽蒸

烘干：印花后汽蒸前的烘燥要均匀，若布面含潮不同，必然会造成汽蒸时布面温湿度有差异，导致色差产生。

汽蒸时间：汽蒸时间根据染料的性能而定。染料的反应性不同，需要的汽蒸时间也不同。染料反应性强，例如含有乙烯砜反应基的染料，汽蒸时间过长，反而引起得色率的下降和色相改变。同样，反应性弱的染料汽蒸时间不足，染料与纤维反应不充分，同样会引起色差。

汽蒸温度：汽蒸温度一般控制在101～103℃，波动不能太大。

汽蒸湿度：对于多数染料，相对湿度控制在90～95%能够取得稳定和较高的得色量。个别活性染料如活性黑KN-B，受汽蒸湿度的影响较大，相对湿度为30～110%时，随着汽蒸湿度增加，染料的得色量逐渐降低。所以，活性印花拼色应尽量避免使用该染料。如果一定要用，汽蒸时要严格控制湿度在合理范围内，避免色差产生。

2．水洗

蒸化后，织物要进行水洗，除去未固着的染料。

充分去除浮色：有些染料如活性翠蓝色牢度不佳，固色率较低，水洗不充分，会导致浮色残留，既影响成品的色牢度，还会导致色差。

去除水洗时的沾色：深色对浅色花色的沾污程度不同，同样会产生色差。同一花型，花色有深有浅，深色水洗时染料脱落较多，若其对纤维亲和力较大，还会重新沾染棉织物，沾污白底或浅色花色，特别是对于一些敏感色，变色很明显。为避免水洗造成的色差，水洗时要加入防沾污剂，同时水洗槽要及时换水。

后整理

印花水洗后，染料与纤维的反应基本完成，但是，后整理时仍会产生色差。因此，有必要对一些常见的后整理引起的色变进行分析，以有效控制色差。

酸类物质

成品整理时，要把布面pH值调整到弱酸性至中性，常用的有柠檬酸、甲酸和乙酸等。酸性物质的加入会对染料产生一定的影响，控制不当还会造成色差。

柠檬酸是三元聚酸，还有螯合作用，对一些含金属离子活性染料色光的改变比较明显。同时，柠檬酸在光照条件下还具有还原作用，对染料的发色体也会产生破坏作用。

甲酸含有醛基，具有一定的还原性，在一定条件下，也会对染料的发色体产生破坏，导致色差色变。

乙酸相对于柠檬酸和甲酸而言，对色光的影响不明显，建议用乙酸调整布面pH值。使用过程中，需注意乙酸的挥发性和布面异味。

固色剂引起的色变

常用的固色剂或多或少都会引起印花织物的色变，特别是固色剂中双氰胺反应不完全，在一定pH值和高温条件下，会使一些偶氮染料产生明显的色变。固色剂类型、染料和工艺条件不同，产生的色变也不同。实际生产中，要经过试验和大生产验证，找出控制色变的有效措施，避免产生色差。

甲醛引起的一些深蓝、藏青染料的色变

树脂整理中，一些助剂释放出的甲醛，能够与H酸双偶氮基的深蓝、藏青染料发生化学结合，使发色体发生改变。

一些深蓝色或者黑色品种经过树脂整理后，色光明显偏红，原因就在于此。操作时，尽量控制烘燥和焙烘的温度。如有可能，需进行树脂整理的花型应避免使用此类染料拼色印花，若不能避免，加工时要严格控制布面含潮、pH值、焙烘温度和时间，以保证变色程度一致。印花对色时，色样树脂整理后再与标样比较，以成品的颜色符合标准为准。

阻燃整理中的色变

在Proban/氨熏阻燃工艺中，织物要经过浸轧阻燃整理液、烘干、氨熏、氧化和水洗等工序。阻燃整理液具有较强的还原性，烘干时很容易破坏一些偶氮染料的分子结构；氧化过程中，一些燃料的耐受程度有限，同样会产生色变；阻燃剂的甲醛释放比较严重，还存在甲醛变色问题。由于染料在整个阻燃过程中会产生复杂的变换，工艺条件的波动很容易造成色差，因此，对于需阻燃整理的织物，印花用的染料要经过严格的筛选，避免一些敏感的染料拼色，如活性蓝194、活性黑5等。同时，阻燃的每个环节要严格控制工艺条件，防止因工艺条件不稳定而产生色差。需要特别关注浸轧阻燃剂整理后烘燥落布的含潮情况，织物含潮率若不同，对色光的影响尤为明显。