Red X工具在分析顶衬配合问题中的应用

罗付秋 颜天晓 龙运昆

摘 要：Red X工具是分析系统和统计工程的方法，通过分析极端样件差异找到复杂问题产生的根本原因。文章以某车型顶衬配合问题为例，运用Red X的策略步骤来寻找问题根源，介绍基于统计工程原理的“Red X”工具的应用。

关键词：Red X;Green Y;间隙;顶衬

中图分类号：U461.99  文献标识码：B  文章编号：1671-7988（2020）10-218-03

Application of Red X Rools on Solving the Problem of Headliner Coordination

Luo Fuqiu， Yan Tianxiao， Long Yunkun

（ SAIC General Wuling Automobile Co.， Ltd.， Guangxi Liuzhou 545007 ）

Abstract： The Red X tool is a systematic and statistical engineering approach that analyzes extreme sample differences to find the root cause of complex problems. Red X can find the root cause of the complex problems. This paper takes the headliner coordination problem of a certain model as an example， through the use of Red X strategy steps， to find the root of the problem， and introduces the application of "Red X" tool based on statistical engineering principle.

Keywords： Red X; Green Y; Gap; Headliner

CLC NO.： U461.99  Document Code： B  Article ID： 1671-7988（2020）10-218-03

引言

通用、克莱斯勒等知名美国汽车企业，广泛采用Red X解决汽车制造问题。RedX作为一种分析系统以及统计工程方法，区别于常规问题解决思路——在一定置信度区间前提下，基于其特定评估方式，通过对关注极端样本，不断收敛出差异，由因变量Y推导出问题根源——自变量X。

本文以某车型顶衬与A柱饰板间隙大为例，将故障模式转换为可测量的Green Y后，运用倾听客户的声音、观察失效、测量差异、元件查找、配对对比、确定要因等策略步骤，找出问题根源（Red X），介绍Red X在实际问题解决中的运用。

1 Red X策略

1.1 倾听客户的声音

2018 年3月以来，工厂质量指标明显下降，通过问题定义树（见图1）的层层分解，将目标锁定到一个具体的项目上：解决顶衬与A柱饰板间隙大问题。

1.2 观察失效

这个阶段需要把具体项目转化为一个可以测量的Green Y，通过测量不同的Green Y，得出BOB和WOW样本（Red X中专业术语，代表着样本中两个相反极端）。

在本案例中Green Y就是顶衬与A柱饰板间隙测量值，依据尺寸设计要求，间隙小于0.5mm车辆选为BOB 车，间隙大于0.5mm的车辆就选为WOW车，如图2，据此做出项目定义树，如图3。

1.3 測量差异

这一阶段，引入Isoplot 图工具。选择30辆车测量顶衬与A柱饰板间隙（区域a），记录下来作为第一组的测量数据，由同一个人同一个测量工具随机对这30台车再进行一次测量并且记录下来作为第二组测量数据，作Isoplot图。ΔP 反映的是零件的波动，ΔM 反映的是测量的波动，如果ΔP/ΔM≥6，说明度量系统就是足够好的。

计算所得的ΔP=2.09，ΔM=0.28，可得分辨率为：ΔP/ΔM=2.09/0.28=7.4≥6，证明此测量系统有效，能够由此分辨BOB和WOW的零件。

1.4 元件查找

元件查找是一种线索产生工具，用来确认产生差异的最大根源是由元件本身引起的还是由装配零件的过程引起的。

先进行阶段Ⅰ，选择在Isoplot 图上边界处的BOB 和WOW 装配单元，BOB 和WOW 的值要完全分离，且越靠近边界，就越容易评估暴露出Red X。在这个阶段，拆解并重新组装每个装配单元各三次，结果如表1，由表中可以看出三次重装后Green Y无明显变化，说明差异的根源不在装配。

然后进行零件的替换，分别交换A柱饰板和顶衬，如表2及图5所示，第二次零件交换引起了决策值越界，出现交叉，说明顶衬对于交换的装配单元的差异有影响，因此ReX的候选者隐藏在顶衬中。

1.5 配对对比

在元件查找的基础上，使用配对对比对顶衬型面和强度的差异进行分析。分别选取5件零件上检具的间隙、段差及用拉伸试验机测得的强度进行比较，所得配对对比趋势图，如图6所示。由配对对比的一致性趋势来看，顶衬段差是Red X候选者。

1.6 确定要因

通过有效的步骤确认了Red X的候选者之后，这个阶段就是采取预先设定的置信度，利用统计的方法来证明这个Red X的候选者就是真正的Red X。在较强的Red X候选者情况下，常用的工具是Six Pack B vs. C，因此在本案例中，使用Six Pack B vs. C来进行确认。

在Red-X分布上前后各1/6的区域划出取值区间如图7所示，从中选取B和C的样本。再取95%的置信度，查表得所需的最小计算终值为6。随机选取3组B和C的样本，分别测量Green Y，试验数据如图8中的Run Order，再按照Green Y进行排列，如图8中Rank Order，计算得出终值为6，满足要求。证明Dimension2（The flush on check fixture）为真正的Red X。

2 执行评估

综合上述分析，顶衬前挡位置压边段差大，与A柱饰板干涉，导致A柱饰板无法装配到位，与顶衬间隙大。将问题

点反馈给供应商，供应商对模具进行修整后，下模铣掉 3mm，上模补焊 3mm，优化顶衬型面，并更新检具检验标准，使问题得到持续性的控制。依据措施实施前后顶衬与A柱饰板间隙大PPH数据做出对比图，评估得出执行效果良好。

3 结束语

本文针对影响工厂质量指标的主要问题——某车型顶衬与A柱饰板间隙大，采用Red X统计工程工具的策略步骤，发现影响间隙大的主要因素——顶衬前档位置压边段差大，通过控制压边段差，有效改善了顶衬与A柱饰板间隙大问题。同时，Red X工具的运用不仅有效提高了问题解决效率，从果到因的特殊方式也开拓了团队成员的工作思路。

参考文献

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