广汽新能源：从跟随走向引领

文/方婷·FM记者

钟剑

广汽新能源汽车有限公司制造部部长

毕业于华南理工大学机械电子工程专业，后进入广汽本田汽车有限公司从事冲压设备技术及管理，2007年进入刚刚成立的广汽自主品牌项目组，也就是接下来成立的广州汽车集团乘用车有限公司，经过15年的日积月累，从冲压车间规划、生产制造管理到汽车整车工厂整体工艺设计规划，全面或部分参与了广汽自主品牌广州一/二工厂，杭州工厂，新疆工厂以及宜昌工厂的设计、规划和建设。2017年广汽集团成立广汽新能源时，主导完成了广汽新能源智能生态工厂设备工艺规划建设及生准工作。

汽车，对于每个家庭来说，不仅是一种财富的象征，更是一家人出行的重要交通工具。但由于能源、环境、道路拥挤等各种条件的限制，普通燃油车在很多城市已经限号购买，所以新能源电动汽车随之衍生出来，代替普通燃油汽车走进千家万户。在国家政策的扶持下，新能源汽车在过去的十年时间里，保有量由不足1万辆增长到400万辆，这不仅代表我国强大的消费水平，也体现了我国强大的制造能力。但对于百年汽车史来说，新能源汽车目前仍处于初级阶段，一些人对于是否购买新能源汽车仍持观望态度，汽车质量、电池续航等问题一直是人们顾虑的焦点。本期《锻造与冲压》杂志有幸采访到广汽新能源汽车有限公司（以下简称“广汽新能源”）制造部部长钟剑先生，请他为我们讲一讲他眼里的新能源汽车和广汽新能源的创新成长之路。

工厂外貌

创新发展

位于广州市番禺区广汽智联新能源汽车产业园内的广汽新能源，是广州汽车集团股份有限公司于2017年7月28日成立的一家创新型科技公司，是广汽发展智联新能源汽车的核心载体。工厂总规划产能40万辆/年，其中一期工厂设计产能20万辆/年，目前已建成满足年产20万辆的厂房，设备能力可实现年产10万辆，工厂占地面积约703亩，拥有职工2800人。广汽新能源是广东省工信厅2018年智能制造示范试点项目，也是2019年广州市制造业骨干企业。公司不仅联合承担国家工信部的试点项目，还和各大高校、科研院所联合研发新能源汽车重大专项项目。

智联互通

精益的现场管理能有效提高车间生产运作，冲压作为汽车生产加工过程中的重要加工工艺之一，冲压车间的管理也是任重道远。就广汽新能源冲压车间的管理规划，钟剑向我们介绍道：“广汽新能源是目前首家运用全球数据云平台进行生产过程分析决策的国内整车工厂，应用大数据系统对各个车间的设备参数进行在线监控。其中，冲压车间通过运用MES系统，集成备件管理系统、设备维保系统、异常预警系统、数据库系统、能源管理系统等，实现车间核心设备互联互通，通过自诊断实现冲压设备模具预维护。在生产过程中，通过RFID传感器、二维码及无线局域网，实现信息采集，通过MES OPC与设备PLC集成实现设备作业自动化。

“我们基于5G系统远程智能运维云平台，来实现冲压数字化升级，降低运营成本。通过搭建智能平台，研究智能传感器（粘度传感器、水分传感器、铁磁传感器等）在冲压车间的应用，从而实现冲压油品在线监测功能。通过对油品状态趋势监控，主动及时发现生产过程中液压及润滑系统的异常，大大降低设备故障率，削减油品更换成本。

“为解决现场模具故障率较高的问题，我们联合研发模具在线检测功能，通过在模具表面安装高精度AE/UE传感器，连接冲压控制系统、数据采集分析模块、报警显示系统，实时监控生产过程中模具及零件振动趋势。自动采集生产过程中，模具与零件冲压时特定区域振动量，并对采集信号进行分析做出正确判断，检测成功率在85%以上，从而减少模具故障率，同时大大降低零件不良率。”

攻坚克难

作为工厂的工艺设计者，钟剑谈到，广汽新能源智能生态工厂是中国第一个只生产纯电专属汽车的工厂，许多新工艺、新材料、新智能需要面临全新的挑战。如人们所顾虑的新能源汽车电池续航问题。钟剑补充道：“目前新能源汽车最主要的问题是电池问题，一个完整的电池包总成重量可超过500公斤，给汽车减重能让电池有更长的续航时间。广汽新能源为了解决这一问题，花了30亿元研发了广汽纯电专属平台GEP2.0，并基于GEP2.0打造出纯电轿车Aion S及纯电SUV Aion LX。Aion S也是国内汽车首次采用钢铝车身（上钢下铝）柔性生产，合理运用不同材料在车身不同位置，打造纯电专属平台的车型，实现车身减重10%，达到车身轻量化。但是在实际生产过程中，铝合金的刚性比钢材要低，性能上也不如钢材，所以为了较好解决铝板在生产过程中出现的问题，我们的团队从以下三个方面做了很大改善。

Aion LX

Aion S

“第一，材料存放问题。铝板易氧化、生锈且材质较软，对存放环境要求较高。为了防止运输磕碰、氧化，在运输过程中，我们就采用防水纸防护，且采用木板固定，到厂后采用隔离方法并严格按照先入先出的方式管理，大大的延长了铝板的存放周期。

”第二，生产过程钢铝分张问题。因为车身生产采用钢铝混合，传统的磁力分张无法满足铝板分张，我们研究采用了磁力分张及气刀分张等多种方式。

“第三，铝板返修防爆问题。铝板在返修过程中需打磨，打磨零件产生的铝粉浓度达到一定程度的时候，遇明火将造成爆炸，存在安全隐患。我们设计导入铝板防爆房，通过控制铝粉浓度，杜绝明火产生，消除安全风险，成功完成第三方安全验证，确保员工的生命安全。”

好学明志

“尊重创新，尊重技术，尊重人才，2020年是广汽新能源的体系年，公司不仅强化体系建设，落实体系改革，用规范化的体系和流程做好管理，同时把员工的发展通道，从专业管理系列和技能操作系列‘双通道’，变更为经营管理类、专业技术类、操作技能类‘三条跑道’。

“在人才管理方面，注重细分管理。针对不同的人员提供精准培养，如在技术人员管理方面，围绕着‘品质、模具、设备’三大领域的特性，制定了专门针对人员从‘入门-深入-精通’三个不同阶段的培养方案，并在生产中让技术人员进入一线学习，做到理论知识与实践操作的结合。

“针对于一线技能人员的管理，冲压科内建立了两大培训道场—钳工技能培训场和生产技能培训场。每位员工在进入现场岗位前，都会签订一份‘师徒合同’，由一名老员工带领开始生产作业。

“对于保全人员，制定了保全技能的分级管理体制，把钳工需要掌握的技能按照难易程度分成若干个等级，每个等级都会有专业的培训方案及考核内容，给每一位保全人员提供个性化的培训计划。每月都会有1至2名保全人员进入钳工技能培训场接受技能培训，形成员工之间的技能逐步提升及良性竞争循环。

“同时也结合目前保全队伍比较年轻，部分设备保全人员培养周期长等特点，创新性地在公司内成立设备专项协会，比如机器人协会、自动化控制协会等。结合公司内、集团内各企业、厂家，专业协调等相关资源，开展相关培训及互助，保证在投产初期面对五新工厂（新人、新设备、新工艺、新车型、新材料）能够快速的稳定设备，保证生产线稳定产出。

冲压自动化生产线

自适应柔性直线七轴机器人

冲压团队合影

“在奖励措施方面，我们按照公司的绩效考核制度，结合科内技能培训体系，对岗位技能提升较快、能独当一面的员工给予一些考核优秀的支持。对于在生产各个环节中主动发现的模具、设备的异常以及冲压品质类的重大不良给予一定的奖励。当然，我们也制定了一些措施对员工在工作中的改善提案及创新进行奖励。对于创新项在推广使用的同时，科内也联合公司法务部门进行专利申请，给员工的创新进行实质性的转换，也提高了员工创新的积极性和满意度。”谈到人才培养时，钟剑介绍到。

践行致远

从工厂建设到一辆辆新能源汽车出厂，走进大众生活，钟剑和他的同事们见证了整个广汽新能源的发展历程，也是新能源汽车发展的践行者。就像每个父母见证自己的孩子成长一样，对他们而言，这不仅是一份工作，更是一种责任。对于冲压行业的未来，钟剑认为随着追求个性化的热潮及降低成本的需要，网联化及定制化是未来冲压的突破口。当5G技术成熟，对于图像处理效率会有所提升，为在线质量监测带来了可靠性，质量管理效率将上升一个台阶。探讨采用新型材料（碳纤维）或者少工序生产降低成本；探讨自动抛光设备可行性来削减新车开发周期；探讨快速换模设备及一模多件，来提高切换效率等一系列降本增效的措施来实现定制化。

结束语

一直以来，广汽新能源都将质量作为一切工作的前提，不断通过质量体系改革，把提升零部件质量的职能转到技术中心，强化质量，目的就是把高品质的产品和服务带给客户。受疫情影响，当前市场正处于艰难时期，广汽新能源坚持质量和安全优先，以“打造用不坏的新能源汽车”为目标，是对用户的负责，也是对市场的负责。相信他们通过不断的努力，一定能得到市场的广泛认可和青睐。