多驱动带式输送机功率的平衡

周湖川，毛文才，耿建宏

多驱动带式输送机在运行过程中，传动滚筒不可避免会产生磨损，并且每个驱动部位的传动滚筒磨损情况不同，将会影响各驱动的功率平衡，一旦传动滚筒磨损程度差距较大后，设备将无法正常运转。现结合四川峨胜水泥集团石灰石矿山1A胶带输送机因滚筒磨损后周长不匹配导致的异常情况进行分析，提出处理办法及预防措施。

1 1A带式输送机工况简介

1A带式输送机的技术参数见表1。该带式输送机尾部布置1台传动滚筒，中部布置2台传动滚筒，如图1所示。

该胶带输送机建成时间较早，驱动方式采用高压电机+液体粘性软启动装置，每台传动滚筒另一侧配置液压盘式制动器，驱动布置见图2。

2 1A传动滚筒磨损后的异常情况及分析

1A带式输送机长期运行后，中部1号驱动传动滚筒胶面磨损严重，通过现场测量，滚筒尺寸数据见表2、3。

表1 1A胶带输送机技术参数

图1 1A胶带输送机示意图

从表2数据来看，磨损后，1号滚筒直径最小，尾部滚筒直径略小于2号滚筒，2号滚筒直径最大。

从表3数据来看，当胶带运行到全带速时，整个胶带的运转主要由尾部驱动和2号驱动做功。由于1号和2号驱动距离较近（如图1所示），且2号传动滚筒直径大于1号传动滚筒，加上驱动类型是通过液粘装置来进行“软启”以及运转过程中的功率平衡调节，各驱动功率平衡精度不够高（误差在30%～40%左右）。在胶带全带速运行时，虽然1号控制油压仅为0.58MPa，但是1号驱动仍然被2号驱动“拖动”运行，此时1号驱动电机转速超过其本身同步转速，反馈发电并产生制动力，所以1号驱动电机呈发电状态，2号驱动电机功率大幅上升，导致该带式输送机无法正常运行。

图2 驱动示意图

3 处理措施

分析异常情况，认为本次问题主要是1号驱动滚筒磨损后直径变小所引起的，为此，要解决该问题，需恢复1号滚筒磨损的胶面，减小1号滚筒直径与其他驱动滚筒的直径差距，保证功率平衡度在可控范围。

目前，滚筒胶面修复工艺分为热硫化和冷包胶两种，由于热硫化需要将滚筒拆卸后返厂进行修复，该方式花费的人力、物力大，时间长，所以本次修复采用冷包胶工艺对1号滚筒胶面进行处理。

表2 滚筒尺寸数据

表3 滚筒磨损后的运行数据

表4 滚筒处理后的尺寸数据

表5 1号滚筒处理后的运行数据

3.1 冷包胶材料的选用

本次修复采用LCREAT耐磨复合胶，由LCRE⁃AT耐磨复合胶A、LCREAT耐磨复合胶B面胶，Su⁃pA橡胶底漆A、SupA橡胶底漆B底胶，UREAT专用清洗剂组成。

3.2 冷包胶处理过程

（1）用吊车或葫芦使胶带脱离传动滚筒，保证传动滚筒能够自由转动。

（2）用角磨机对待修复滚筒胶面磨损部位进行清理、打磨，要求胶面粗糙，不掺加其他杂质。

（3）用UREAT专用清洗剂对滚筒表面进行清洗。

（4）涂刷底胶：将橡胶底漆A、橡胶底漆B经电子秤严格按1：1比例配置后均匀搅拌，用油漆刷涂刷在磨损位置。涂刷应均匀，不应有遗漏。

（5）刮涂面胶：耐磨复合胶A、耐磨复合胶B也按1：1比例配置后均匀搅拌，用刮胶板均匀刮涂在磨损部位，可用直尺以原基准面做参考刮平，快速填补到所需要的尺寸。

3.3 修复后的滚筒尺寸及运行数据

通过冷包胶处理后的滚筒数据及开机运行数据见表4、5。

通过对1号滚筒胶面进行处理后，1号滚筒直径增加4.5mm，周长增加14.13mm。从运行数据来看，在制动油压达到额定值8MPa，带速在1.85m/s和2.11m/s时，三个驱动的功率均为正功。当控制油压加载到额定值时，尾部驱动和2号驱动共同做功，由于2号传动滚筒直径仍然略大于1号传动滚筒，1号驱动仍被2号驱动“拖动”运行，反馈发电并产生制动力，2号驱动电机功率虽有小幅上涨但在可控范围，恢复正常运转。

4 结语

该滚筒至2019年1月采用冷包胶处理以来，运行情况良好，功率平衡度基本在可控范围内。■