水泥稳定碎石基层施工与质量控制研究

朱德明

（广东省佛山公路集团有限公司，广东 佛山 528000）

水泥稳定碎石基层作为半刚性基层，相对于粒料基层，具有强度高、板体性好、防水性能好等优点；相比于沥青稳定基层，具有造价低、较小的收缩变形等优点，因此水泥稳定碎石基层在柔性路面和刚性路面中得到广泛使用。为了减少因对其特点、性能和施工工艺理解不深而导致施工出现质量事故，有必要对其施工工艺和质量控制等展开分析与研究。

1 工程概况

某拟建项目路面基层采用水泥稳定碎石，基层分上基层、下基层和底基层。其中，底基层厚度20cm，水泥含量为3%；下基层厚度18cm，水泥含量为4%；上基层厚度18cm，水泥含量为5%；基层的下承层为4%水泥土封层土。

2 施工流程

2.1 施工准备

进场前，人员持证上岗，设备三证齐全，材料检验合格，技术方面做好试验段施工方案，外业方面做好下承层准备工作，对下承层进行质量检测，不合格时需对下承层返工处理。下承层为水泥稳定细粒土时，可以采用顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，提高上下层间的黏结力；下承层为水泥稳定碎石时，首先将下承层清理干净，然后洒水泥净浆，使上下基层可以有效黏结，提高整体受力。测量放样放出中桩和边桩，复测下承层标高，采用走线法施工，根据下承层标高和试验段确定的松铺系数调整钢丝的高程。

2.2 混合料集中厂拌和运输

拌和站采用集中厂拌的方式，拌和站的建设必须按双标管理的要求进行建设。拌料前调试拌和设备并根据配合比进行试拌，拌和时检测集料的含水量，应根据现场天气情况和配合比，适当调整含水量，使摊铺前混合料的含水率接近最佳含水率。拌和过程中不能出现停顿、间歇的情况，必须连续、均匀地进行。混合料拌和时，掺水量过小或过大的情况都会造成料体拌和不均，此时需废弃混合料[1]。原材料要隔仓堆放，严禁料仓和储料仓窜料，料仓隔板高度、储料仓隔墙高度不低于规范要求。

2.3 混合料运输

运料车的数量要视拌和站的生产能力、车辆的运输能力、运输时间、拌和一车料所需时间以及现场交通情况而定。

料车要经常维护和修理，保证摊铺机摊铺工作性能稳定。料车运输过程中用篷布覆盖以减少在运输过程中水分的散失，确保装载高度均匀，避免出现离析[2]。卸料时，运料车挂空挡，切勿碰撞摊铺机，由摊铺机推动卸料车前进，卸料速度与摊铺速度协调一致。同时，项目部设置专人指挥运输车排队等候及卸料，做好记录并做首件总结，作为后续施工的参数，确定合理的机械数量与组合。

2.4 摊铺机摊铺

基层将分隔带作为界限在左右两幅进行对称施工[3]。该项目拟采用2台型号及磨损程度相同的摊铺机单幅全断面摊铺。为了避免2台摊铺机前后间距过大而导致已摊铺的基层含水量损失过大而影响施工质量，2台摊铺机前后间距不大于10m，并且纵向有350mm的重叠。由于该项目为双向6车道，因此配备6台重型压路机。2台摊铺机的熨平板使用高频率，以提高摊铺面的初始密实度。

结合该项目的具体情况，料车到达现场有5台后拟开始摊铺，摊铺速度统一控制在2.0m/min左右，机械设备保证连续不间断施工。摊铺机后面安排专人检查摊铺面上是否有杂物，如果有杂物应清理干净并补充混合料，遇到离析现象应及时挖除并补充混合料，摊铺过程中应及时对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。

2.5 碾压

摊铺开始时，压路机不应立刻碾压，应当在混合料摊铺30～80m后碾压。压路机碾压不到的边角部位可以人工补填，也可以用小型压路机碾压。直线段及超高段均由低侧向高侧碾压，碾压分初压、复压、终压，初压使基层基本稳定，复压使基层达到设计承载力要求，终压消除轮迹；碾压应先静后振；根据压路机的不同，碾压重叠宽度也不一致，光轮压路机每次碾压重叠1/2轮迹宽度，胶轮压路机每次碾压重叠1/3轮迹宽度。

边碾压边检测压实度，通过检测可以确定碾压的相关参数，指导后续施工，同时也可以通过检测确定该施工路段碾压是否合格，不合格应予以返工处理。如果碾压过程中基层表面出现软弹、松散、裂缝或混合料离析等现象，应及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。

碾压过程应注意的事项：

由图5可知，当深圳港水上“巴士”的运价低于530元/TEU时，其经济性比南沙港水上“巴士”好，反之南沙港水上“巴士”更具优势.

（1）碾压应呈阶梯状，避免漏压、少压，同时应严格控制好碾压时的含水量。

（2）碾压要控制好车速和时间，振动时间长容易产生离析，碾压不匀速容易产生起浪、推移，碾压不充分时压实度又不能满足要求。

（3）碾压采取纵向前后退行的方式进行，切勿在碾压路段转弯、倒车、停车，在碾压未成形的路段换挡容易导致起浪、推移，从而影响基层质量。

（4）为了避免下承层干燥吸走混合料的水分，从而影响混合料的含水率，导致混合料压实度不足，下承层表面必须保持湿润。施工现场应根据天气和摊铺时气温等具体情况，适当提高或降低含水率。

（5）碾压过程中，压路机的光轮应保持清洁，使基层表面平整。

（6）混合料离析如果发生在碾压前，应返回拌和站处理；离析料超过2h应立即废除，不进行摊铺碾压；如果碾压过程中，混合料发生离析现象，应予以挖除并新拌混合料摊铺碾压。

（7）采用两层连续摊铺，上层碾压施工时应根据实验数据适当增加碾压遍数，下层质量出现问题时，上层应同时处理[4]。

2.6 接缝处理

接缝按施工间隔时间分为热接缝（初凝前且未超过2h进行斜接）和冷接缝（终凝或超过2h进行斜接），按施工断面可分为横向接缝和纵向接缝。接缝处理的好坏，直接影响基层的施工质量，处理不好容易使基层出现裂缝。

热接缝的横向接缝和纵向接缝处理，采取前一段预留5～8m暂不碾压，后一段施工时，采取搭接拌和碾压。

冷接缝的横向接缝处理有2种方法。第一种：人工在末端紧靠混合料放置2根与混合料压实厚度一致的方木，方木的另一侧用碎石回填3m且高于方木2～3cm，并碾压密实，重新摊铺时，拆除方木并清理碎石，摊铺机返回在已摊铺路段开始摊铺；第二种：混合料超过2h且未按第一种方法处理，施工前末端用3m直尺靠量挖除不合格部分，切除面应与中线平行且垂直向下，无松散离析现象，重新摊铺时，接头位置横向碾压，并用3m直尺进行靠量，保证接头处的平整度。

冷接缝的纵向接缝处理。由于该项目采取单幅全断面施工，不存在纵向接缝，当类似项目遇到纵向接缝时，应保证纵向接缝垂直相接，严禁斜接，接缝处可采用与基层等厚度的方木或者钢模板支座作为支撑。

2.7 养生

采用塑料薄膜盖覆盖洒水养生，使水稳表面保持潮湿状态，养生期不应小于7d。若养生期间出现病害，应立刻挖补、整修直到满足标准要求，此时压实厚度应达到8cm以上，不可通过薄层摊铺来修补[5]。

2.8 交通管制及成品保护

施工完毕后应进行交通管制，禁止开放交通，并在明显位置放置标示牌。养生期间除洒水车以外，禁止一切机动车辆通行。洒水车应低速行驶，避免急刹车。

施工期间应对已测好水准点、中桩、边桩等控制点进行保护。已调整好的钢丝高程应保护好，施工前再次复核，施工人员及机械要避免碰触，严禁压路机在碾压好的路面上急转、急停和调头。

3 质量控制难点及要点

基层施工完成后，需对基层进行质量检验，基层不但要满足基本质量要求，而且基层质量检验的实测项目中一般项目检测合格率不低于80%；对于涉及结构安全、耐久性和主要使用功能的关键项目合格率不得低于95%；有规定极值的，单个检测项目不能突破极值，否则不合格。以下主要从基层质量检验的实测项目分析基层的质量控制难点及要点。

（1）压实度的控制。施工前根据配合比要求选择合格的原材料，基层正式施工前必须进行试验段施工，首件施工成功后，总结归纳得出压实工艺的主要参数，根据相关参数指导后续工程的施工。选择合适的压实度检测方法也尤为重要，水泥稳定级配碎石宜采用灌砂法，不宜采用环刀法。

（2）平整度的控制。基层平整度主要从下承层的平整度、混合料的级配和施工工艺等方面展开控制。下承层的平整度符合设计及规范要求，混合料的组成设计一定要选择好级配范围，集中厂拌时严格按配合比要求下料，拌料均匀。摊铺机摊铺时应缓慢、连续、匀速前进，摊铺机推动挂空挡卸料的运料车前进。压路机宜先慢后快，避免起浪、推移，终压消除轮迹，终压后用3m直尺跟踪检测，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。

（3）厚度的控制。松铺厚度按试验段获得的摊铺系数乘以基层厚度计算。碾压的厚度不宜太厚，一般成型的摊铺最大厚度宜不大于200mm，最小厚度不宜小于160mm，超过此范围时，应分层摊铺。

（4）强度的控制。基层施工所采用的设备组合及拌和设备计量装置要定期检查、校验，严格进行配合比组合设计，并按施工配合比进行拌和。拌合料要均匀，尤其要控制好结合料水泥的用量和施工各阶段混合料的含水量，避免混合料发生离析。离析或超过2h的混合料一律废弃处理，严格按照试验段取得的试验参数进行碾压，碾压完成后及时按相关要求进行养护。

4 结束语

综上所述，水泥稳定碎石基层施工质量的控制，主要从原材料、配合比设计、试验段和施工流程等进行把控。通过质量控制提升基层的施工质量，从而提高道路的承载能力和抗病害能力，大大延长道路的使用寿命。