浅析精益“5S”管理在现场管理中的应用

哈尔滨机轮机厂有限责任公司 马亚男

随着社会经济的发展，现代企业竞争日益激烈，强化企业产品质量和成本的竞争显得尤为重要，对企业的管理水平也提出了更高的要求，精益生产体系现已被越来越多的现代化企业所采用。精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的系统的科学方法。而精益生产始于精益现场，精益现场基于“5S”管理。

■精益“5S”管理概述

精益“5S”管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，开展以整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）为内容的活动，从而达到改善现场作业环境，规范员工行为习惯，提升人员素养的目的。提高精益现场“5S”管理能力，不但能够有效的优化产品质量、消除浪费、提高工作效率，更是保障现场安全的有力基础，对树立良好的企业形象及提高企业的经济效益都有着十分重要的现实意义。

■精益“5S”管理在现场管理中的作用

1.“1S”整理阶段

通过对生产现场的彻底清理，对现场的各种物品进行分类，区分必要品与不必要品，确保现场没有不用之物，改善并增加现场的作业面积，保证工作现场的行道通畅，大大减少了磕碰的机会，保障员工的人身安全和产品质量。

2.“2S”整顿阶段

通过对现场的必要品重新进行规划，科学定置，消除物料混放，减少因寻找物品浪费的时间，提高工作效率。在工具工装定置上，摒弃职工个人的工具箱柜，改为集中敞开式工具墙。一方面实现了精简现场工具工装配备的目标，以往每个机台班组都配备一套工具工装，甚至每个员工都备有一套加工工具，工具消耗大，员工手中积攒了大量的闲置工具，不利于企业建账管理。而工具墙工具工装的集中管理、班组共享，大幅度减少了工具工装的配备量，提高了工具流通率，可以极大的降低生产成本；另一方面，以往员工的工具箱空间相对狭小，工具数量多，多在工具箱内杂乱堆放，不利于工具维护保养的同时，在使用时翻找起来也耗时费力，取拿不便更易导致人员意外受伤。而工具墙的使用，使工具工装定位一目了然，便于员工的寻找和拿取，大大提高了工具的安全性并避免意外伤害，同时提高员工的工作效率。此外，在工具墙、工具箱柜的改造与制作过程中，班组成员团结协作，互帮互助，自行设计、制作、安装、使用，使员工的团队意识得到进一步加强，团队凝聚力和集体责任感也得到进一步提升。

3.“3S”清扫阶段

通过对现场地面墙面、设备设施、工具工装等的彻底清扫，清除现场的老油泥、老灰尘，暴露异常的发生源，识别作业区域及设备上的微缺陷，并采取相应措施对设备设施状态较差、表面缺陷等不合理点进行整改，改善现场的作业环境，及时消除安全隐患，同时也有利于员工开展设备设施的自主保养。

4.“4S”清洁阶段

通过目视化管理等手段，明确区域，明确标识，将“整理”、“整顿”、“清扫”三个部分的内容制度化、规范化，坚持并深入执行，规范员工的行为，消除发生安全事故的根源，维持现场改善的成果，保持良好的作业环境。

5.“5S”素养阶段

通过开展KYT 训练，使员工养成良好的工作习惯，按章操作，按规行事，由被动管理转变为自主改善，最终实现人员素质的提升。

■精益“5S”管理在实际应用中的难点

1.领导层参与欠缺

由于精益现场“5S”管理是一个循序渐进、持续改善的过程，它带来的效果并不能迅速直观地反映在企业的经济效益上，相反，在前期还需要大量人员、时间、精力和一定的物料及资金上的投入，而大多数管理者往往更加注重短期内的投资回报，对企业的发展缺乏长远的眼光，既不能看到立竿见影的效益，又受到员工们的抱怨和抵制，于是便判定“5S”管理与企业不相适宜，结果往往导致推进工作半途而废。领导层缺乏认同感，不给予足够的重视与支持，没有坚决执行“5S”的态度和决心，员工上行下效，敷衍了事，势必无法取得好的效果。

因此，企业领导者要有长远的眼光，不能只注重眼前，实施精益现场“5S”管理从长远看，它给企业带来的是安全性和效率的提高，节约成本，改善产品和服务，最终实现经济效益的提高。“5S”管理不仅仅是一线员工的事，而是企业从上到下所有员工，特别是领导层的工作，企业领导者和管理层要身体力行，态度坚决，全力消除一切阻碍，“5S”管理最终的成败，企业领导层起着至关重要的作用。

2.员工认同度不高

大部分员工，特别是企业的一线员工思想观念还比较单一守旧，普遍缺乏创新精神，对新概念、新方法接受的相对慢一些，因此需要较长的时间来理解精益生产理念，这就需要企业持续的开展相关培训教育，从上到下反复全面的进行宣贯，以帮助广大员工理解消化。而大多数企业在此方面往往做的还不够，不能得到员工思想上的认可，只是一味强硬的推行，由于精益生产理念没有在所有员工中达成一致，造成员工的不重视、不配合，推行起来阻力重重，完成效果不尽人意。

态度是“5S”推行成功与否的关键，因此，要让员工齐心协力、全力以赴，首先就必须要转变员工的思想，让员工充分认识到企业要健康发展，就一定要改变不适宜现代化发展的陈规旧习，引导员工树立正确积极的态度，获得员工的理解和支持。这就需要管理者与员工多加沟通，使员工彻底理解“5S”的实施内容，以及成功的“5S”管理能为企业和员工个人带来的益处，还要及时了解员工在“5S”具体实施过程中的意见和建议，帮助员工解决遇到的困难或做出适当的调整，激发员工的主动性、积极性、责任心和奉献精神，使员工由被动执行变为主动改善，逐步将精益生产理念固化为企业文化的一个重要组成部分。

3.急于求成，难以保持

企业在推行精益“5S”管理时大多追求的是一步到位，要时间短、见效快，寄希望于咨询公司和培训师在有限时间内的集中辅导，用最短的时间达到现场改善的目标。这种运动式的作风本身就是与精益“5S”的精神本质相悖的。精益“5S”管理不是运动式的一蹴而就的事情，“5S”的最后一个阶段是素养提升，强调员工把前面4 个“S”的内容转化为潜意识和习惯而坚持下去，而意识和习惯显然不是几个月的时间就能够形成的。这也是为什么大多数企业在咨询机构的专职培训师驻厂时“5S”还可以维持，一旦培训师走后“5S”就陷入瘫痪的根本原因。

因此，要将精益“5S”管理延续下去，建立一支企业自己的“5S”管理团队十分关键。一方面，在推行过程中有益于各级部门间的协调沟通，做好上传下达工作，同时，企业内部的管理人员也要比咨询机构更加了解企业运行的实际情况和真正需求，能够进一步协助培训师因地制宜，快速精准的解决现场存在的实际问题。另一方面，企业的“5S”管理团队在培训师的带领和指导下，全程参与了企业“5S”建设从培训到实施的整个过程，已经掌握了必要的专业技能，也积累了一定的管理经验，在培训师退出企业后，便可以直接接手“5S”后续的现场保持和持续改善等工作，避免刚刚建立起来的“5S”管理机制因后续管理不当而陷入瘫痪。

■结束语

精益现场“5S”管理作为一种科学有效的现场管理方法，其核心是“以人为本”，倡导关爱员工、尊重员工、保障员工安全、提升员工素养的理念，它不是一个阶段性的运动，而是一项长久的、需要全员参与的持续性活动，更是企业日常生产经营管理活动中密不可分的一部分。把精益“5S”理念运用到企业的现场管理中，融入到企业全体员工的日常行为中，使之演变为一种习惯，直至形成企业自己的文化，利用“5S”帮助企业打造规范化、标准化、安全化的生产现场，实现从规范作业环境到提升人员素养的跨越，这是当代企业对现场管理的更高追求。