高速线材活套调整故障原因及解决方法

2020-02-16 21:51徐博明
设备管理与维修 2020年22期
关键词:活套轧件弧形

徐博明

(青岛特殊钢铁有限公司,山东青岛 266409)

0 引言

目前,大部分生产高速线材的企业引入了无张力轧制技术,通过活套控制方式提高生产效率,在利用轧机开展生产作业时,出于使红钢秒流量得到科学调节的考虑,有关人员往往会选择通过活套调整的方式,对轧机速度加以控制,但是,制约活套调整质效的问题较多,如何使常见故障得到有效解决,成为人们关注的焦点。

1 活套系统介绍

1.1 系统构成

活套装置被视为检测、调节无张力轧机的核心设备,目前,在相关领域得到广泛运用的活套装备,主要由以下构件组成:气动控制设备、起套辊及检测仪。研究表明,该装置被赋予的价值如下:若机架所对应含钢转矩、电流与设定值持平,通过启动活套装置的方式,经由气缸为活套辊提供推动力,确保红钢位置出现明显更改,弧形随之形成。随后,由检测仪负责对红钢位置进行检测,将检测所得数据转变成模拟信号输入到PLC,待PLC 对所输入信号进行判读后,方可经由调整电机转速的方式,优化弧形表现出的稳定性,真正做到流量平衡,至此,对轧机运行进行自动控制的操作告一段落[1]。上述环节中,最应当引起重视的构件为起套辊,负责推动起套辊的构件为气缸,轧线红钢的作用是调整起套辊高度,确保其效能得到充分发挥。经过多次调整的起套辊,所依托动力元件为活套轮,电磁阀的存在使气缸远程控制成为可能,另外,从某个角度来说,升降起套辊的时间,往往会给轧件质量带来直接影响,这点应尤为重视。

1.2 高度曲线

待PLC 对启动活套进行输出、气缸做出相应动作后,轧件就会形成较为明显的形状。待检测器对轧件高度进行检测的工作告一段落,便可借助PLC,将模拟量向套高进行转换,为转速控制及后续操作的落实奠定基础。除此之外,对电机转速进行调整,可使轧件高度、弧度出现明显变化,与此同时,活套高度、弧度又可被控制在合理范围,这便是活套系统得到广泛运用的主要原因。

综合现有研究及实践结论可知,活套所对应套高形状,主要有以下4 种:①弧形较低。所设定套高过小会导致该套形出现,该套形往往对应过大的张力,这不仅会加快起套辊被磨损的速度,导致故障频发,还会给料形控制带来影响,甚至引发质量或安全事故;②弧形偏低。若套高存在高度值略小的情况,就会使轧件弧形出现偏低的可能,但是即便如此,仍旧可确保起套辊运行正常,料形控制效果也基本能够达到预期,甩尾等问题出现的次数,自然也会得到控制;③弧形偏高。若有关人员以现场情况为依据,完成了设定起套高度的工作,所形成弧形就会出现偏高的情况,这样做给料形控制所带来影响以正面为主,有关人员应将重心放在收套时间的把控上,一旦收套时间出现问题,甩尾堆钢等问题出现的概率就会大幅增加[2];④弧形较高。导致该套形出现的原因,主要是所设定套高过大,由此而引发的问题,则是轧件变形明显、甩尾概率增加,对轧件弧形加以控制的难度自然有所提高。

1.3 电气控制

负责对活套装置加以控制的电气系统,主要由传动系统与PLC 组成,二者分别被赋予了不同的功能,具体表现为:PLC 负责启动活套,检测并比较活套实际高度,在此基础上,对速度调整值进行换算,将换算后的数值向调速系统进行输出,确保机架运行的实际速度,可获得科学调整。另外,要想对活套装置进行升降控制,同样离不开PLC,这是因为PLC 所对应逻辑条件,被视为控制起套辊的先决条件,待选定所需活套装置后,若所选定装置含钢,有关人员便应借助PLC 固有的输出功能,对电磁阀动作进行控制,确保气缸、起套辊效能,均可获得充分发挥。若轧件尾部和预设机架脱离,此时,起套辊应在预设时间内完成下降,避免带来不必要的问题。

2 故障原因与解决方案

2.1 故障原因

2.1.1 检测仪

(1)活套摆动。①电网出现变化,导致轧机速度不断闪动,活套摆动的问题,随之出现;②负责对轧机速度进行调节的装置,有故障出现的情况,例如,装置性能不断下降,展示转速变化的曲线,会出现较为明显的跳动变化,无法持续、稳定运行的电机,通常会加剧轧机张力出现变化的程度,这也是导致活套摆动的原因;③以活套检测仪为代表的、负责检测工作的元件出现故障,导致套高信号受到严重干扰,PLC 所检测信号的准确性难以获得保证,若调整控制出现失效问题,轧机会面临调速失控或其他类似情况;④随着运行时间的增加,活套棍的磨损程度也越来越严重,由此而引发的问题,主要是关节间隙加大;⑤若气动元件出现问题,不仅会影响气缸压力,还会影响气源气压,从而导致管路有大量积水存在[3]。

(2)测量输出。首先,若轧制工件的烧钢温度有明显变化或轧机孔型出现明显磨损,往往会导致检测仪的稳定性受到影响。其次,有关人员未视情况对工艺参数进行设置,同样会增加参数波动的可能性。最后,一旦电网电压出现明显波动,轧机速度就会受到影响,这一情况难以避免。

(3)不起套故障。研究表明,导致活套出现不起套故障的原因,可归纳为以下5 点:①有关人员操作失误,未对活套加以使用;②轧制拥有诸多规格,不同品种往往对应不同机架,这是导致程序混乱的主要原因,该问题所带来连锁反应中,就包括不起套;③轧件所产生水雾、灰尘污染了检测仪镜头,导致红钢无法被检测仪及时发现;④线路、电磁阀出现故障,检测仪及反馈线路有问题或气缸出现故障,无法及时给出反馈;⑤电机电流和预设电流间有较大差距,由此而引发的问题,主要是含钢信号无法被发出,活套自然不会起套。

2.1.2 起套辊

(1)时机不当。导致起套时机不当的原因,通常与含钢转矩电流所出现波动存在密切联系,而导致电流稳定性受到影响的原因,主要可被归纳为:①调速装置的运行稳定性无法达到预期,轧机转速出现明显波动;②传动装置负责对速度进行反馈的编码器,存在尚未发现的隐患或问题,导致其速度稳定性受到影响;③扫描仪的效能难以得到发挥,对响应动作进行输出的时间,存在较为明显的滞后性,这也会给调节效果带来影响[4]。

(2)活套甩尾。在分析活套甩尾前,应对活套定义和相关概念加以了解。活套是指对机架速度进行自动调控所产生弧形轧件。一般来说,可快速轧制的轧件,更适合对活套加以运用,旨在将机架速度变化所产生干扰进行消除,为轧件精度提供保证。在研究活套时,出现频率较高的概念,还包括无张力轧制,具体来说,就是参与轧制的机架所对应轧件无拉钢关系存在。由此而产生的积极影响,主要体现在以下方面:①为机架提供缓冲,避免大量张力出现,给轧件精度带来影响;②对过量轧件进行吸收,降低堆钢事故出现的可能性。但是,无论是活套存储量,还是活套调节范围均十分有限,因此,对起套辊进行收落的时间,若没有得到严格控制,就会有甩尾的情况出现,断尾钢问题出现的可能性,也会有所增加,这便是堆钢事故出现的主要原因。另外,可能使活套甩尾或类似问题出现的原因,还包括有关人员未对落套参数进行科学设定与调整。

2.2 解决方案

2.2.1 检测仪

首先,对活套检测仪所处高度进行定期校准,定期清理检测仪镜头,以6 个月为1 个周期,对下线检查工作所参考制度进行设立。其次,以检测仪与轧件完全对准为前提,避免弧光、阳光直射,引发检测仪误动的情况出现。若检测仪需停用,有关人员应为镜头提供全面保护,减小信号被误发,导致程序出现错误的可能性。另外,在制作保护罩时,应以现行规范为所参考的主要依据,目的是保证所制作保护罩可发挥出应有作用。再次,在现场对元件、线路进行检测时,不仅要对屏蔽工作引起重视,还应分割弱电与强电走线,为电缆提供全面保护。最后,事实证明,轧机冷却水是水雾出现的主要原因,因此,要想将水雾所带来影响降至最低,在利用检测仪对元件进行检测前,有关人员应对吹扫装置进行安装,若工作现场有大量水雾存在,则可视情况决定是否加设风机,通过吹风的方式,将水雾所带来影响控制在可控范围内[5]。

2.2.2 起套辊

①有关人员应对落套的延时时间进行精准控制,这是避免活套甩尾情况出现的主要手段,当检测仪所传达信息为“钢尾信号来临”时,通过设置落套延时的方式,尽量减小甩尾情况出现的可能性;②在设定活套高度时,应以轧制品种为主要依据,确保所设定高度合理且科学;③有关人员应确保所设置比例、积分时间均与活套情况相符,旨在使调节波动得到大幅减少。

2.2.3 其他方案

另外涉及工艺参数、控制系统两方面,同样应当引起重视。

(1)尽量避免机械设备受到严重影响。①通过定期检测的方式,及时发现机械设备所存在隐患,综合现有解决方案,将隐患加以解决,例如铜套磨损、活套辊磨损导致的间隙超标,运转轴承被严重损坏;②若气压稳定性受到影响的原因是气缸内漏,可视情况决定维修或更换气缸;③定期检测气动元件,避免卡阻或其他问题所带来影响进一步加剧的情况出现。

(2)确保控制系统可做到及时响应。研究表明,导致活套抖动的原因,主要是电网电压不断波动,因为电网电压出现波动,通常会带来电机电压、轧机波动的连锁反应,只有确保控制系统始终处于稳定运行的状态,才能将该问题出现的可能性将至最低。前期故障所带来影响,主要表现为反馈不稳定,也会加剧轧机波动,只有定期对编码器进行更换,才能使该问题得到有效解决。当然,电机运行参数、控制系统也存在不稳定的可能性,避免类似问题出现的关键,则是对电机系统、控制板卡进行维护与更换。

3 结束语

深入分析不难看出,活套故障是导致生产效率难以得到提升的主要原因,只有结合现场情况,明确导致故障出现的机理,提前制定解决方案,才能在故障出现的第一时间,对其加以解决,使活套被赋予效能得到充分发挥。综合多家企业的生产现状可知,检测仪及起套辊是较易出现问题的部分,在对解决方案进行设立时,应对二者引起重视。

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