浅谈检测技术在自动化机械制造系统中的实际运用

杨君 驻马店技师学院

引言：现阶段，市场经济和科学技术的发展对机械产品也提出了更为严格的要求，而检测技术具有高效性、准确性、实用性等特点，能确保机械制造环节的质量和效率，所以检测技术在机械制造环节的应用是新时期行业发展的必然趋势，笔者就此展开讨论和分析，目的是发挥检测技术的实际效用。

1.自动化检测系统的概述

检测系统结构复杂，包括传感器、信号处理器、转换器以及显示装置等，大体来讲其中的元件有三种功能，其一为感知并获取数据；其二为测量并计算物件；其三为转换并输出信息。检测设备的精准度、灵敏度和分辨率较高，因此可用于机械制造环节，还可实施监督工作过程，避免出现异常情况。

传感器是检测系统中的重要组成部分，其承担着获取和传递信息的责任，但是由于采集的信号容易波动，且受到外界环境的影响，严重影响了传感器的即时性。为了及时传递信息，提高工作效率，自动检测系统发挥了调控作用，建立的数学模型能确保信号传入传出的即时性，还能叠加处理数据，及时将信息采集、校正并整合处理，防止误差影响工作质量[1]。一般来讲，数学模型成本低、可操作性强，能有效减少机械制造环节浪费的财力。检测技术在机械制造中的应用要有针对性，以匹配的形式发挥其实效作用，将成本、维护以及工艺技术等因素都考虑到范围内，使检测过程符合生产要求。除此之外，元器件连接时要与国家标准相吻合，若检测线路中的程序较为繁琐，而且信号容易受到外界干扰，则会导致部件存在风险，制造环节可能有略微延迟，对产品的质量也产生了负面影响。

2.检测技术在自动化机械制造系统中的实际运用

一.刀具控制系统

刀具是机械制造中的重要设备，控制系统的主要是对刀具的工作状态进行监督和管理，由于刀具使用较为频繁，若长期不维护保养则会严重磨损，在加工环节出现偏差。控制系统可判断刀具的损坏情况，若误差较大，超过限定范围能自动触发系统给出指令，开启补偿设备，补偿设备可通过检测判断机械部件的误差情况，采取补偿措施，确保生产质量。

二.自动检测系统

传统的工件检测主要依靠制作完成后质检时筛选出不合格工件，需要耗费大量的时间和精力，而且容易造成资源的损失。检测技术在自动化作业中的应用能有效控制生产环节，确保产品与环境的协调性，一旦发现不符合标准的工件能及时感应并处理，为机械制造行业的发展奠定了良好的基础。除此之外，科技和数字化的发展使检测技术逐渐转向为自动化检测技术，与传统技术相比工作效率高且性能好。自动化检测技术分为显示系统、传感系统和中间系统，传感器负责信号的收集和传递，中间装置负责处理和转换，而显示系统会将数据信息发送到显示器上，为工作人员制定解决对策提供参考依据。

机械制造系统的检测设备从性质上可分为直接和间接两种，即是对制造的元件和操作设备的检测监控，避免人为操作出现的失误和疏漏，确保制造的安全性和可靠性。自动检测系统由传感器、启动喷嘴、杠杆及启动器组成，在工作状态下，自动检测系统能按照工件性质确定其外圆、孔、平面的大小和位置等，在满足设计要求的情况下进行制造。若经检测工件制造尺寸与设计尺寸相同，则会触发命令控制浮标切断射线光，进而将信号传至传感器，进行加工。测量系统具有针对性，可根据待测对象的形态切换成平面型、孔型以及外圆型检测设备。而间接测量是将程序作为控制对象，获取工件的尺寸信息，加以控制。

三.无损检测技术

顾名思义，无损检测即是在保持工件原有状态的情况下对其成分、尺寸及性质进行检测的手段，发挥声音、光线、电力及磁力的优势全面探测工件产品，达到制造监控的目的。现阶段常见的无损检测手段有射线检测法、目测法、磁粉检测法、超声检测法以及液体渗透法等，这种检测技术覆盖领域广，适用性强，可在多个环节发挥检测功能。比如设计、加工、制造、检验等，尤其在制造环节能发现工件的偏差情况，便于不合规产品流入市场，影响质量安全。除此之外，无损检测技术在工程领域也被广泛应用，但是其存在一定的缺陷，如其中的液体渗透检测只能对产品表面进行分析，不适用于较深的产品，所以检测工作要贴合实际，酌情选择。仪器在使用前要先校准，在误差范围内方可投入使用[2]。

以射线检测为例，利用射线的传播规律使其透过工件与其中原子碰撞，随之产生的能量会逐渐衰减，反应出一系列物理现象，检测人员可通过射线的运行轨迹和特征情况判断工件是否存在缺陷。再如磁粉检测，当工件存在缺陷时，磁场会发生变化，而磁粉则会与其发生反应，与正常工件之间表现的状态略有不同，从而判断出缺陷大小和位置。

结论：总而言之，检测技术在机械生产中的应用能确保测量的准确性，提高工作效率，控制刀具运行，实时监控作业情况，尽可能的将安全风险降到最低。除此之外，检测技术的应用还能节省大量的时间和精力，避免人为操作产生的误差和疏漏，在现代化技术的支持下确保机械产品的质量和性能。