路 涛
(贵州石博士科技有限公司,贵州 贵阳 550014)
骨料颗粒大小和级配缺乏合理性,骨料针片状颗粒含量偏高,骨料在混凝土中占据较大比例,以致于粉料无法将骨料间空隙填充,混凝土因此不密实,会有空隙产生,所以存在产生气泡的可能。
混凝土气泡数量与水胶比之间有正比关系存在。混凝土搅拌中,水分处于饱和状态后,会增强混凝土结构表层吸附引气剂的能力,而在混凝土多余水分的排除方面则具有快捷性特征,随着混凝土强度的持续提升,在养护管理中会吸收部分多余水分,剩余水分散失至外界环境中。混凝土表皮吸附的水分或内部含有的水分,在吸收环节中若是缺乏顺畅性,那么混凝土表明就会产生气泡。
多数工程项目施工中,为了匹配混凝土施工中的搅拌、运输、泵送、振捣等工序标准,以及提高混凝土强度,通常在混凝土中掺入外加剂,当前,市场流通的混凝土外加剂基本是以减水泵送为主的聚羧酸系减水剂,为了使混凝土具有相对更好的和易性、可泵性及保水性等,同时有利于降低混凝土坍落度经时变化量,通常在减水剂中掺入一定量引气剂,使混凝土中出现微型气泡的概率明显上升,在混凝土施工过程中很难排出,或排出后容易吸附在模板上,增加了混凝土表面产生气泡的可能。针对此类情况,施工单位需要结合具体情况妥善处理。
混凝土振捣时间倘若不够,那么混凝土内部气泡无法排出;如若出现过振现象,则混凝土容易出现离析现象,浆体浮上表面,浆体中产生气泡的可能性极高。具体振捣期间,由于个别施工人员未能合理操作控制,振捣施工缺乏规范性,会出现过振或漏振情况,相同混凝土条件下,漏振的区域中,产生气泡的可能性偏高,对混凝土均匀性构成严重影响。
在混凝土强度不会出现明显降低的前提下,可将矿物掺合料中的水泥用量适当减少,增加矿物掺合料的用量,使混凝土和易性得到改善;合理的用水量,也能将混凝土硬化表面的气泡减少。在将矿物掺合料使用比例调整之后,不难发现混凝土中掺加了矿物掺合料且硬化后,表面更加光洁。而在混合使用不同矿物掺合料后,能够显著减少硬化混凝土表面气泡。
水胶比的有效控制也是减少混凝土气泡问题的途径之一。施工单位需要结合现场实际情况,在混凝土稳定性、坍落度满足的前提下,将水胶比适当减少[2]。同时,以混凝土施工标准为根据,加大混凝土含气量的控制力度,针对C60、C50 及以上的高强度混凝土,必须保证不超过2%的含气量;而普通混凝土需要保证在3%以下的含气量,将混凝土产生气泡的可能性最大限度降低。
在调整外加剂组分时,应当根据具体要求、砂石材料实际状况进行针对性调整,以便获取工作性能最佳的混凝土。在保持相同减水率、缓凝和保坍时间的基础上,结合高性能聚羧酸减水剂配方,对外加剂引气剂和消泡剂比例进行调整,结合混凝土气泡控制影响数据不难发现:其一,相对于未掺加引气剂和消泡剂的情况,将少量引气剂或消泡剂单独掺入,可使混凝土气泡数量减少;其二,将引气剂和消泡剂按照一定比例同时掺入,混凝土气泡比引气剂或消泡剂单独掺入时明显更少;其三,外加剂中的引气剂和消泡剂存在最佳掺入数量比,若是实际比例比该比例更多时,混凝土依旧会产生大量气泡。
过短的振捣时间或漏振会导致混凝土出现不均匀现象,气泡分布和密集程度不一。综合分析相关实践数据得知,条件相同时,均匀振捣至混凝土泛浆为止,能够保证气泡均匀分布[3]。而当增长了振捣时间之后,混凝土结构上部中会有更多气泡引入。
混凝土模板如未清理干净,对混凝土外观影响很大;劣质的脱模剂会使混凝土结构表现斑驳或产生大量不均匀气泡,所以模板的打磨和找平,使用优质的脱模剂对减少混凝土气泡至关重要。
通过混凝土施工工艺的优化,可将气泡的产生最大限度减少。于混凝土模板适宜位置处进行排气通道的设置,将适量消泡脱模剂涂抹至混凝土表面气泡,也能将气泡消除一部分,确保表面的光滑性,并为混凝土提供质量保障。而在消泡脱模剂的使用前,需要重视施工现场的试验工作,以1∶5 比例为依据,混合配置脱模剂和水,获得水溶性脱模剂,随后既能够适量消泡剂加入其中。经过试验证明,混凝土施工过程中若采用的模板比较粗糙,其表面气泡产生数量很多;若采用光滑模板,其表面气泡产生数量较少,因此混凝土施工时,必须仔细检查模板材料,尽量选择光滑、优质的模板。
结合适宜的水胶比和矿物掺合料使用比例,将不同的掺合料以一定比例掺入混凝土中,将适量的消泡剂、引气剂和黏度改性剂掺加至减水剂中。混凝土施工期间,合理挑选施工工艺,严格控制振捣时间,并在施工过程的严格管控下,即可将贵州机制砂石引起的混凝土气泡问题改善。