精益制造—缩短制造周期理论概述及价值流在W公司的实践案例

于强　李伟　贾玉龙　刘聪

摘 要：自2018年，汽车市场销量下行，国内外各大主机厂都受到严重的挑战，精益制造因此显得更为重要，而制造周期指汽车产品从生产计划下达到汽车产品下线入销售库的各个环节，其中包括物料供应、装配制造、质量检查等方面。

关键词：精益制造;缩短制造周期;实践

1 缩短制造周期理论

缩短制造周期最初起源于日本丰田精益生产，精益生产方式是目前制造行业公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益生产就是用最经济的方式进行生产和制造，在客户需要的时候，以最优的方式将适量的物料配送至正确的生产地点。缩短制造周期包含以下八大要素：

1.1 简单程序流动

1.1.1 先进先出

先进先出概述：工厂的每个区域都需有书面化的先进先出流程，有目视化支持先进先出流程的执行。

先进先出执行口诀：所有物料都有日期;先到的物料先发;靠墙物料要翻转;化学品要看保质期;

执行要求：要有确定的FIFO流程，班组长和员工能解释流程，包括靠墙先进先出的物料、自然先进先出、流利货架上的物料、缓冲区、分装区域的物料，间接物料，以及溢库区的零件。

目视化：工厂的复杂先进先出情形需要有目视指导。

1.1.2 缩短交货周期

通过确保物料不会超客户需求生产或达不到保证需求的数量，控制缓存帮助缩短整体交货周期。通过减小库存、报废、额外运输和相关费用能同时控制缓存以降低成本。

1.1.3 物料工具摆放

零件摆放环境没有干涉或者不安全因素（如跨越配送，工具/私人物品放在料架上），所有操作者的零件都应在绿区范围内，有效的物料摆放可以减少操作人员非增值的活动。

1.2 拉动系统

1.2.1 精益物流和拉动系统执行

每个物料配送都是由直接或间接客户发出拉动信号触发的。拉动信号是由直接物料或间接物料的消耗出发的。拉动信号可以自动发出，也可以由消耗区域发出。

物料补充或生产启动是由基于消耗的拉动信号触发的，以确保工位及工序间的在制品和库存受控。从存储点到使用点的物料流，或是将在制品/成品传递到内部/外部客户手中，这些都是由总成本优先决定的。在生产过程中以及单件流不能实现时，每一个零件的质量，成本和运输（QCD）都必须确保，生产和补给是基于面向内部和外部客户的拉动系统。

1.2.2 物料配送效率

采用目视化的工具进行过程管理。（最大/最小值、看板卡数量、补货点等）工厂要制定和控制拉动信号的标准。

拉动系统效率是使配送系统工作量透明化的关键。配送步骤是有计划的并使用秒表或计时系统（如STDS或MTM）进行衡量。目视的有效性和准确性由所有过程的参与者控制，对违反现有标准的情况制定相关升级流流程。

1.3 精益包装

1.3.1 包装、标签选择流程

包装设计和选择流程要文件化，执行过程中，在满足安全、质量、响应的同时，去实现总成本的最优。包装检查和优化的流程要以文件固化，并实际执行。通过衡量企业总成本的方法评价工厂消除浪费的表现。

1.3.2 批准的发货包装

在仓库运作中，对工厂所有需要最终发运的物料所使用的料箱，都需要建立新包装更改验证流程。正式生产和可售车的物料一定要使用被批准的包装器具。

在MVBS和正式生产阶段采用正式生产物料包装验证生产系统是整个制造过程的验证一部分。

1.3.3 包装返回

确保书面流程被执行，确保供应商包装器具在正确时间、以正确的数量返还给正确的供应商。

在正确的时间和正确的数量返还空箱，保证供应商必备的包装器具不会丢失，避免供应商产生额外的返空成本。有效的共享返回可以保证料箱快速周转，减少供应商料箱投入。

1.3.4 翻包

翻包装最小化/成本分析。所有零件从运输包装到第二次翻包包装是浪费（除排序、KIT料架），必须进行经济性分析。

1.4 均衡的生产计划

1.4.1 稳定的订单标准

使用书面流程建立订单标准，计划订单有一定的时间段是被锁定的，并且要有流程处理例外事件。

稳定的订单可以保证各类资源更有效的利用，减少变化点导致的浪费;工厂应该持续寻找排产的限制条件，探索限制条件的优化方法，提升工厂柔性，以精益的状态迎审市场变化带来的挑战。

1.4.2 断点零件管理

断点物料应该合理受控，确保在断点前期有效的控制库存，避免库存占用过多的资金，也减少零件断点后无法及时消耗而带来的风险。

1.5 受控的外部运输

1.5.1 物流供应商合作

物流供应商公司联系人通过与物流部的紧密联系，计划、跟踪、改进所有物料的入厂配送。

3PL包含入厂物流以及循环取货，入厂物料的业务表现关乎主机厂成本及业务表现，所以双方应协调提升，共同改进。循环取货可以集成外部运输资源，避免小供应商的运输小批量多趟次带来的成本浪费，通过循环取货模式可以有效提升卡车装载率。

1.6 计划的运输和接收

1.6.1 均衡的入厂/出厂运输

计划收/发窗口时间是均衡的（如每小时，每班，每天，每周），可以平衡班次间的工作量，设备以及减少库存。承运商在预定的窗口时间，在指定的地点到达/出发，窗口时间做到目視化和更新（通常是指道口目视板）。班组维护更新道口目视板。

区分本外地，所有的时间窗口（每小时、每班次、每天、每周的）应是均衡的，应持续优化提升到货的均衡性，确保叉车及道口资源充分利用，需要由接收人员跟踪时间窗口，并且有目视，定期维护。

均衡的入/出厂运输可提高人员效率、减少驾驶员等待时间。均衡发运减少道口设施需求，确保将足够的人力及叉车资源在正确的时间从卡车卸货，运输到线旁，再运输到道口，均衡的到货计划有助于优化库存和仓储面积。

1.6.2 运输破损

在接收道口建立流程，监控供应商到货包装状态及运输破损情况，督促供应商从源头解决问题，以便持续改进。

1.7 临时物料存储

1.7.1 每一零件受控有效的存储地点

每一零件的存储地址（固定的或动态的）应有效而且受控，以最大限度地减少混料风险，保证先进先出，防止配送错误。合理的库存布局有益于运输线路的精简和优化，能有效提升配送效率。

从道口接收到仓储到线旁配送应符合靶心原则，根据零件大小、使用频次来设置存储地点，保证使用频次越高、体积越大的零件离线旁越近。

1.7.2 MIN/MAX

合理的最小/最大值设置可确保零件在任何时候可支持生产且没有过度库存的浪费。MIN/MAX值应该有成文的计算方法，有流程约束定期回顾频次，应结合生产变化进行调整，保证处于最精益的状态，减少溢库、预警、停线等问题。

1.7.3 存储区域的目视化

有效的目视管理可以消除浪费，能支持安全的工作场所组织，能确保零件质量，确保不同物料的隔离，目视设计及制作应能保证简洁、一目了然，能让员工不加思考的知悉该如何操作，以此减少判断失误的风险和思考的时间浪费。

1.7.4 溢库区

溢库区管理可以将溢库零件置于管理人员的视野，推动现场人员去寻找根因，解决问题;同时溢库零件、溢库区的目视化可以指导员工管理溢库区以及保证先进先出。

1.7.5 物料隔离

设置物料隔离区有助于防止正确和不正确的物料混在一起 （如过时，报废零件等）或防止因混料导致可以用于最终生产的物料被发走。

废弃件、项目物料、订单物料、PTR物料、可疑物料等等非常规物料应当与正常物料隔离，确保不同于常规状态的零件不被装配到可售车内，避免质量风险。

1.8 供应链管理

1.8.1 PFEP

将零件自接收、入库、仓储、备料、配送各个环节的数据整合为PFEP信息表，可以有效的指导零件库位规划及配送线路优化

有流程确认每一零件的物流需求 （每一零件的计划PFEP）， 并且对工作流程有测量，且有定期回顾。

1.8.2 供应商管理协同

供应商是主机厂的延伸，是主机厂的重要合作伙伴。与供应商保持畅通的沟通，保证主机厂的要求和目标被供应商知悉和支持显得尤为重要。

落实相关供应商评价体系和流程，监督供应商遵守物流相关流程并持续改进。该流程确保供应链决实现以最低的总体材料/制造成本去完成目标。

通过以上八大要素协同配合、相辅相成，实现制造业主机厂和供应链成本的优化及制造周期的缩短。

2 缩短制造周期实践

2.1 价值流实践

价值流是指用于创造一个产品或服务的所有活动，包括增值和不增值的。绘制出价值流，识别其中的七种形式的浪费（纠错、生产过剩、多余动作、过度物料移动、等待浪费、库存、加工、不均衡、不理性），确定浪费的根本原因、如何消除浪费，然后据此绘制未来图，未来图将是流畅、拉动、均衡的，并开始制定从当前状态推进至未来状态的改进计划。例：W公司基于价值流理论，重点研究物料自接收至配送上线各环节中的浪费，寻找到二次存储的爆炸点，找到重复搬运、过度库存的浪费点，并找到根本原因为过度的库存，故消除二次存储的过度库存环节，可得到未来状态图。如图1为当前状态图，图2为未来状态图。

2.2 循环取货实践

循环取货通过整合供应商车辆资源，取代原本各自运输的状态，将一家或多家供应商零件及空箱进行配载和线路整合，确保每次发运装载率最高，综合减少整体的车辆运输频次，实现成本优化。

循环取货运作特点：资源整合，管理标准化、运输过程可控、装载率较高。

管理标准化：园区供应商集中管理，建立统一的循环取货车队及调度中心，确保信息流转的实时高效，且可充分协调主机厂与供应商资源。

运输过程可控：W厂内循环取货车辆统一管理，统一按照GPS定位系统及行车影像，设立电子围栏、超速报警、延时报警等功能，确保运输过程可控。

装载率高：W厂循环取货小组推动包装标准化，以便于运输飞翼车内堆垛、装载率提升，定期回顾优化配载，提升车辆装载率，优化车辆资源。

3 結语

综上所述，本文从缩短制造周期理论出发，结合W公司的现场实际运作情况，解析精益制造对成本的重要意义。

参考文献：

[1]SLT工厂评估标准-《互联网文档资源》.