汽车总装线零部件仓储效率优化方法

王丽君

摘 要：如今，人们对汽车生产质量提出了全新的要求，伴随着汽车保有量的增加，如何优化物流模式成为汽车企业重点关注的问题，优化仓储物流，不仅能帮助汽车企业提高生产效率和质量，也是当前新时期优化仓储模式的必然选择。本文以A汽车企业为例，分析了汽车总装线零部件仓储区域，物流供应模式以及相关问题，提出具体的总装线零部件仓储效率优化方法。

关键词：汽车企业；总装线；零部件；仓储效率；优化

截至2017年底，中国机动车保有量达3.10亿辆，其中汽车2.17亿辆，汽车销量越来越高，汽车物流成为了当前我国经济发展的新经济增长点，与此同时，企业行业之间的竞争变得日趋激烈，在这一背景下，各个汽车制造企业纷纷在仓储物流上投入了大量的人力、物力和财力，希望能够通过仓储物流的优化来降低成本，提高物流效率。

与其他行业相比，汽车物流更加专业、复杂，涉及诸多内容，在当前的汽车生产过程之中，一条配装线上，常常会混合多个平台、多种配置的车辆。从轿车的生产来看，装配中所需的零部件超过了2000种，涉及的工序更是高达上万，若对生产线旁物流的协调不到位，很容易导致零部件大量堆积，基于此，本人以A汽车企业为例，针对汽车总装线零部件仓储效率的优化方式提出自己的看法。

1 汽车总装线零部件仓储区域分析

1.1 倉储区域

在集装箱达到汽车物流车将后，其零部件便被运送至仓库，汽车总装线零部件仓储区域包括几个部分：

1.1.1 自动化立体仓库区

自动化立体仓库区在汽车生产领域中得到广泛应用，该种技术集齐仓储、物流、自动化技术于一体，能够满足仓储、搬运、运送、分拣的一体化，能实现对物料的自动存储和取出，设置了多层货架。在自动化立体仓库区中，有独立的巷道，各个巷道中，都设置了专门的堆垛车，用来处理盒装小配件。

1.1.2 整齐码放库区

整齐码放库区能够存储体积较大的物品，在存放时，需要按照要求设置标记纸，并注明库位，登记好数量和零件编号。

1.1.3 看板存储库区

在看板存储库区中，以小型零部件为主，由多层货架堆积构成，通过纵向、横向坐标定位来设置区域，明确方位，对于相同的货物，置于同一个库位之中，如果存储快满，即可将其调整至其他空库位。

1.2 零部件供应方式

在汽车总装生产线工位旁，设置了分层料架，料架周围设置了滑轮，巡视人员能够将包装零件及时置入料架，装配工人则负责对零部件的装配，将大体积零部件放置在指定区域，小体积零件设置在看板盒。在小体积零部件被取空之后，巡视人员会继续利用物料拖车将物料传入至物流车间中，在大体积零部件减小后，则需要利用侧齿叉车来负责运送。

2 汽车总装线零部件物流供应

汽车总装线零部件的物流供应会直接影响汽车企业的产能，在不增加成本的基础下提高供应能力。目前，汽车总装线的零部件物流供应包括“订单制定”、“货物运送”、“货物接收”、“货物仓储”、“总装车间零部件供应”几个内容，为了提高物流供应链效率，需要找出上述几个环节的问题，并采取有序的优化措施。以A汽车企业为例，其总装线零部件物流供应上，存在几个问题：

在订单制定环节，难以对调整后的计划单做出反馈，导致零部件出现积压问题，加上计划不够全面，部分零部件在消耗完毕后，未及时运送至现场，拖延了工期。

在货物运送上，依然由企业物流部门负责，没有与其他物流公司合作，运送效率不高。

在货物接收、货物仓储上，存在取包装不规范的问题，由于存储区设置不科学，后到零部件会设置在前方位置，为了生产的便利，操作员一般都会先拿后入库的零部件，导致先入库的大量零部件积压，甚至由于保存不当、未及时使用，出现损坏问题。加上货物摆放混乱、零部件入库取件方面的种种问题，给后续的盘点工作带来了困难。

此外，当前的计算机软件系统无法满足汽车总装线零部件仓储要求，计算机系统相对滞后，往往将工作区域划分为不同模块，模块中会显示出工作区域情况，但是由于显示不同步，影响了管理人员的查看和问题解决。

在人为处理上，也存在种种问题。目前，A汽车企业采用的是订单式生产模式，在收到经销商的订单后，才着手生产，部分滞销车型由于购买用户少，长时间不生产，那么相应车型的零部件就会长时间积压。在仓储区域，也存在空间浪费问题。

3 方案设置思路与优化方法

3.1 方案设置思路

针对A汽车企业在总装线零部件仓储方面的问题，考虑到实际生产需求与零部件特点，结合业内常用在做法，我们得出了如下的设计目标：

第一，确保生产作业的便利、简单、高效；

第二，解决交叉仓储问题，提高存储空间利用率，在拿取零部件时，不需要选择，少转身、弯腰；

第三，减少线边固定存货，减小摆放面积；

第四，零部件仓储线路无交叉、单线摆放，优化仓储路线，确保零部件能够自动搬运，减小等待和停滞。

3.2 汽车总装线零部件仓储效率优化方法

3.2.1 零部件供应链的设计

为了达到上述设计方案的目的，需要改变传统供货模式，提高存储、管理能力，采用适合A企业的总装线零部件仓储管理软件，充分考虑各方影响，基于此，我们提出了JIT供货法。在生产计划订单制定方面，根据生产所需、仓储库存来确定采购量，每周更新一次计划，解决由于零部件供应不足而引起的风险。在零部件运送上，将其外包至专业的第三方物流公司，让企业员工能够有更多的时间、精力投入其他工作中，也能够提高仓储效率和质量。对于同批次零部件，在运送至目的地之后，将其聚集在一起。

3.2.2 仓储系统的设计

在仓储设计方案上，根据零部件数量、大小来安排存储方式，对于大体积零部件，应用自动化立体式仓储法，应用联合编号法来优化，根据零部件出库频率来设置，对堆垛机行走路径进行优化后，采用与之相符的复合作业形式，提高零部件入库效率。对于小体积零部件，存储在看板区中，根据每日的出库记录，统计数据，对于使用较多的零部件，设置在靠近集货位置，对于使用频率不高的零部件，设置在离低频捡货货道周围较远的区域。

对于较重、形状不规则的大件货物，将其设置在整齐码放区，分类方式上应用ABC分类法，做到合理、分区存放。

3.2.3 仓储供应链系统的优化

仓储管理的质量对于汽车总装线的顺利运行有直接影响，为了保证零部件入库的准确性，需要根据物流工作情况，引入适宜的供应链管理系统，基于此，需要借助无线射频识别、条码物流信息技术。在条码物流信息技术上，条码中包含了零部件包装的各项信息，如物料号、体积、数量、批号、索引、批次等，按照条码信息将其存储在相关区域。对于折叠盒、折叠箱，以其他载具来进行装库。并按照仓储要求设置计算机存贮系统，系统中不仅具备仓储管理功能，还能对自动化设备进行管理、控制，系统管理更加精確、经济。同时，按照要求设置了仓储供应链管理出入库软件，借助仓储管理系统，能够对各个大包装箱、折叠箱进行检查，若发现其中出现问题，要将详细问题登记至页面中，由专人负责处理，再将处理结果登记至系统中。借助系统，还能对仓库平面图进行模拟，出库、入库更加便捷。

3.2.4 集中配送的应用

为了优化仓储效率，需要遵循“高效性”、“便利化”的原则，保证零部件放置位置的一致性，便于后续的取得，减少动作上的浪费，保证安装部位的集中性，做到“无转身”、“无步行”、“无选择，推行集中配送系统。在车辆PBS排序点中，采集车辆信息，将其发送至集中拣货区，根据清单来配料，应用AGV自动化输送系统来运送物料，应用集中配送的方式，减少取料时间，解决了由于人为操作引起的漏装、出错问题，提高线体开动率，缩短线体宽度，实现了生产线装配区域的可视化、开放性，为仓储管理工作提供了便利。

4 结语

汽车企业属于资金、技术密集型产业，在如今我国汽车保有量的增加下，对于汽车生产企业的生产效率、质量也提出了更高要求，优化汽车总装线零部件仓储优化效率，能够提高仓储管理质量，解决传统仓储工作中存在的种种问题。对于汽车总装线零部件仓储效率的优化，需要综合考虑到多种因素，应用现代化管理技术和ABC管理方法，建立科学的供应链管理模式，满足生产多样化要求，促进汽车企业扩大产能，提高自身的国际与国内影响力。

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