机械加工工艺技术的误差及改善对策

邱鑫

摘   要：随着我国经济的发展和社会的进步，相关企业对机械加工所生产的零件精度要求越来越高，机械加工人员需要明确，机械加工工艺在开展过程中所存在的技术误差，技术误差问题的存在会降低产品的加工效率，不利于产品整体质量的提升，企业为了后期的维护，需要适当的增加生产成本。因此，加工人员需要立足于生产实际，了解误差产生的主要原因，并制定出合理的控制方案，以此全面提高我国的工业生产效率，本文主要探讨了机械加工工艺技术在使用过程中产生的误差，并提出了相应的改善对策，希望提高零部件产品的加工精度。

关键词：机械加工工艺  技术误差  改善对策

中图分类号：TH161                                 文献标识码：A                       文章编号：1674-098X（2019）08（b）-0095-02

随着我国改革开放的实施和科学技术的不断进步，我国的机械制造业开始实现跨越式发展，高科技时代机械制造业对机械加工生产中的零部件精准度要求得到了显著提升，结合当前我国的机械制造业生产实际情况看，受不同技术误差值的影响，加工的零部件精准度会有所降低。机械产品种类的不同，其生产类型和尺寸以及所应用的工艺技术也存在着一定的差异性，当前我国的加工工艺大多数都属于流水线生产模式，工作人员需要在全面提高机械零部件加工精准度的同时，明确误差产生的原因，制定出合理的解决方案。

1  机械加工工艺技术的误差

（1）定位误差。在进行机械零部件加工的过程中，经常会产生定位误差，工作人员在确立加工标准的过程中往往与实际生产需求不符，在进行复加工准确性定位时出现严重的误差，这些现象的存在都会造成定位误差，不利于加工工艺整体质量的提升，因此在进行零部件加工过程中，需要做好定位基准的思考，明确计算时所需要的几何要素。设置出与实际需求相符合的设计基准，在实际机械加工的过程中，需要明确共线的定位面和夹具的定位原件，保证两者之间的有效配合，减轻零价值量的变动，计算出加工零件的最大变动量，保证加工的精准性，减少误差，定位误差一般出现在加工零件调整法应用过程中，可以尝试采用试切法进行加工，减少定位误差问题的发生。

（2）机床制造中的误差。机床是保证机械加工工艺有效实施的基础，因此需要明确机床制造过程中所产生的误差，一般分为导轨误差、主轴回转误差、传动链误差，同时在机床设计的过程中，经常会出现导轨误差，一些零部件所处的位置与机械机床之间存在着一定的差异性，在进行生产制造的过程中，严重影响了加工的精度，机床的导轨差的主要存在机械加工水平面和垂直面中，由于数值和应用的不准确，而导致导轨的直线度存在着一定的误差。同时还可能在垂直面上出现导轨平行度之間的误差，传动在应用的过程中会产生不同程度的磨损，严重影响了传动链运转所具有的差距，不利于产品的制造和安装，主轴回转误差则是因为平均回转轴线和主轴之间的轴线存在着一定的差距，通过正常的运转造成一定的磨损，增加主轴的回转误差。

（3）技术类误差。在进行机械加工的过程中，经常会发生技术类误差，产生问题的主要原因是，加工人员操作能力不足，在进行机械加工的过程中，盲目地采用不同的生产用具，造成一定的几何误差，改变传统的工艺加工系统要求，不同种类的零部件加工过程中，所采用的刀具和夹具都存在一定的差异性。因此生产用具的选择对加工误差的保障有着重要影响，一些刀具和夹具经过长时间的使用，会产生一定程度的磨损，这就需要相关的管理人员，定期地对机械加工设备进行调查和整理、及时修复和替换，保证加工数据的稳定性和暂时性，减少零部件规格之间做存在的差异性，同时在进行夹具的使用过程中，需要对不同的加工部件所处的位置，进行固定。不同规格的夹具对零部件位置的需求存在着一定的差异性，夹具的规范化使用，能够有效地固定零部件，全面提高加工的时效性。如果选择的夹具不符合相应的生产标准，就会对零部件的生产时间和设计规模产生影响，在实际生产加工的过程中，零部件与刀具和机床之间的距离会发生改变，从而导致技术类误差的出现，对一些手工艺的加工系统误差来讲，不同的材质在加工期间会产生不同程度的变化，因此，在进行机械加工开展前，需要对变形的阙值进行计算，制定出合理的控制方案。

（4）器具加工误差。机床在进行机械加工开展的过程中，需要借助不同种类的道具对原材料进行切削，这就需要相关工作人员结合现有的加工工艺，选择好不同类型的切削工具，保证工具选择的合理性，结合相应的设计标准，明确道具的具体规格，减少切削加工过程中加工误差的产生。保证机械加工工艺在产品生产过程中的基本性能和整体质量，同时刀具经过长时间的使用，会产生一定程度的磨损，造成加工工艺精准度降低，道具的长期使用会对原有的规格和性能进行改变，除了重视刀具在生产加工过程中的选择，夹具的选择也十分重要，夹具的主要作用是对当前加工的零部件进行固定，避免在加工过程中出现工件移动，但是在实际零部件的加工过程中，如果夹具的质量产生了一定程度的变化，那么加工部件就会出现位移和变形，不利于整体机械加工的精准性。

2  机械加工工艺技术的改善方法

（1）误差补偿法的应用。在我国的机械加工工作开展的过程中，经常会发生定位误差，为了保证加工工艺的整体质量，就需要在定位误差出现之后，制定出合理的弥补方案进行误差修正，在进行机械加工工艺应用的过程中，经常发现一些人为素导致的定位误差，因此需要通过误差补偿法进行解决，对技术误差进行消除，确保加工的零部件产品有着较高的精度，能够满足社会发展对生产零件的需求。

例如：在进行机械滚珠丝杆的加工过程中，想要减少计数误差对加工部件的精度影响，就需要相关生产人员做好丝杆实际螺距的控制，保证丝杆有一个标准的尺寸，从而有效抵消在生产加工过程中，拉伸力的不断扩大对产品带来的磨损，造成计数误差，与此同时，误差补偿法在补偿过程中的有效应用，还能够产生正应力，减轻丝杆的压应力，助力加工工艺的有效开展。

（2）误差分组方案的应用。在进行机械零件加工的过程中，有一部分加工工艺已经处于非常成熟的发展状态，能够很好的控制加工零件的精准度，但是在进行半成品加工的过程中，往往会因为精度得不到保障，出现定位误差，不利于加工产品精准度的提升，要想单独提升加工半成品的加工精度具有一定的困难性，需要企业投入大量的资金。因此，我们可以通过误差分组的形式，将一些半成品误差标准进行明确规定，通过分组和分批次生产等形式，减少零件加工过程中误差的产生，调整好刀具和工件的摆放位置，减少工作人员的操作难度，控制好工件的尺寸。

（3）技术性误差处理。在进行机械加工工艺开展的过程中，想要全面提高机床加工的整体精准度，就需要对当下所采用的机械加工工艺进行了解，减少工艺误差产生，优化机械加工工艺技术的应用有效性，减少机械加工过程中受到的生产条件影响的概率。例如：在进行产品打磨的过程中，为了避免打磨碎屑影响到产品的加工精度，就可以添加一些超能磁性设备对打磨碎屑进行吸附，保证加工的精度，同时还可以通过电子计算机的应用对加工现场进行精准条件设立，通过编程优化的方式对零部件的加工轨迹进行处理，全面提高机械加工和切削的精准度。

（4）合理的器具选择。加工人员在加工开始前需要做好道具和夹具的类型选择，以此减少器具的加工误差，在实际加工工艺的应用过程中，需要对刀具和夹具进行合理的控制，保證刀具能够满足相应的加工需求，对刀具所处的刀点和换刀点进行合理的设置，保证零部件加工的精准性。

（5）减少机械加工中的直接误差。结合机械加工工艺的实施经验看，最容易调节的误差就是直接误差，在机械加工开始之前，需要合理地探究可能产生的误差内容，预先制定出防范措施，以免在出现误差时工作人员手忙脚乱，造成更大的经济损失。工作人员需要严密地观测整体的机械加工流程，对于误差内容进行有效的修补。例如：在一些较薄的零部件磨削处理的过程中，零部件本身厚度不高，很容易受到使用磨损，因此相关人员需要采用具有粘度的调整工具将各类软件进行连接，放置在相同的吸盘上进行处理，满足基本设计标准。

3  结语

在我国的机械加工工艺技术的应用过程中，存在着定位误差、机床制造误差、技术类误差、器具加工误差等误差类型，这些误差都严重影响到了零部件的精准度，为了有效改善当前机械加工过程中工艺技术误差，就需要采用相应的策略，如误差补偿法、误差分组方案、技术性误差处理、器具选择、减少直接误差等形式，全面提高我国的机械设计产品精准度。

参考文献

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