油田生产企业采购物资质量管控模式研究

李琰，梁晨，曹晓辉

（1.新疆油田公司实验检测研究院；2.新疆油田公司质量设备节能处，新疆 克拉玛依 834000）

新疆油田公司采购物资涉及近60 大类、3 万多项品名、百万余种规格，年采购合同上万项。面对如此繁杂的采购物资，如何对其实施质量管控，一直困扰着公司。为摸清油田生产用物资的质量状况，在相关部门、所属单位开展了一系列调研和评估。经调研，发现公司存在“供应风险及物资质量风险评估不充分；采购物资质量数据收集及其趋势分析缺失；供应商管理结果与采购物资管控之间缺乏关联；采购物资管控着重于实物质量，缺乏对供应商过程与经营层面关注”等问题。为确保公司运营所需的物资得到持续、稳定、可靠的供应保障，按照关键少数法则，将采购物资重点管控对象聚焦在“重要的、有风险的”物资上。

1 采购物资重要度评价

1.1 按照物资使用用途区分生产与非生产物资

根据《SY/T5497 石油工业物资分类与代码》，结合近3年油田公司采购入库物资明细，按照物资与生产的相关性，首先将所有六十大类采购物资划分为“非生产用物资”、“生产物资”和“生产设备”3 种类别。再对“生产物资”和“生产设备”大类进一步细分到中类。

1.2 设置生产物资/设备重要度的评价维度及评价规则

根据生产物资对产品实现过程的影响程度，设置物资重要度的评价维度，包括：物资对勘探、产能建设、生产的作用，物资对油气产量、品质的影响程度，物资标准化程度，物资涉及法规要求、物资的安全特性，以及物资的采购金额，共9 个方面。根据生产设备对产品实现过程的影响程度，设置设备重要度的评价维度，包括：设备对勘探、产能建设、生产的作用，设备操控、维护难易程度，设备使用频率，设备涉及的法规要求，设备的安全特性，以及设备的单体价值，共9 个方面。生产物资/设备重要度评价分为五级（5-4-3-2-1级），每级为3 分（15-12-9-6-3 分），生产物资评价维度的评价规则见表1。

1.3 实施生产物资/设备重要度评价与分级

由物资专业处室、物资管理与供应部门、物资使用单位等相关部门，按照生产物资及设备重要度评价规则，对生产物资/设备进行重要度评级，并将评级转化为相应分值，再将各维度分值相加得出重要度总分。

表1 生产物资重要度评价规则

对生产物资/设备重要度总分从高到低进行排序，再按照二八定律，将生产物资/设备按照重要程度划分为3 个等级。

（1）Ⅰ级：极重要生产物资/设备，总分由高到低排名的前20%左右。

表2 采购物资质量管控模式

（2）Ⅱ级：重要生产物资/设备，除去Ⅲ级之后，总分由高到低排名的前20%左右以及各维度单项评分为最高分（15 分）的生产物资/设备。

（3）Ⅲ级：一般生产物资/设备，除去Ⅰ级、Ⅱ级之外的生产物资/设备。

2 采购物资质量风险评估

设置“质量风险物资”定义：年度监督抽查、产品质量认可、认证过程发现的不合格物资；进货检验发现影响使用的不合格物资；生产过程中发现引发质量事故的物资；因质量问题对生产造成延误或损失的物资；以及影响生产过程正使用的物资。

设置“质量风险供应商”定义：虽中标但无合作经历、初次供货的供应商，通过质量认可后提供前三批供货的“观察期”供应商，物资出厂合格性证明资料不提供、不充分、虚假的供应商，年度“质量”单项评价得分70%以下的供应商，年度监督抽查不合格的供应商；被罚黄牌或红牌的供应商，多次供货中断或不能满足供货数量、质量要求的供应商，因提供物资质量问题发生索赔的供应商，国家、同行或产品使用者曝光有不良行为或不合格品的供应商。

统计并适时更新《质量风险物资清单》、《质量风险供应商清单》，同时制定《质量风险物资控制措施》、《质量风险供应商控制措施》并确定监控周期，建立解除质量风险原则，即当质量风险物资/质量风险供应商监控期满时，经评审措施有效地可解除风险，在风险清单中注明取消日期。若评审风险未消除，需重新制定或继续执行原有监控措施，每半年评审一次风险变更情况。

3 实施采购物资质量控制

3.1 确定采购物资质量管控方式，见表2

3.2 建立质量认可规则

质量认可一般包括供应商准入前的初次认可、准入后的周期认可及特殊情况下的追加认可。

（1）初次认可至少包括持续稳定、诚信守法经营情况，企业规模、机构、人员状况，财务资信能力，市场竞争性、价格水平等方面。管理制度及QHSE 运行，研发、工艺、技术能力，检测、质保能力，物料、生产、物流、装备能力。

（2）周期认可：Ⅰ级、Ⅱ级物资的正常认可周期分别为1 年和3 年，出现质量风险情况时，缩短认可周期或执行“追加认可”。

（3）追加认可：采用汽车行业《PPAP 生产件批准》，对供应商发生重要生产变更时，提出相关信息的追加认可要求，以避免变更后的产品给公司带来风险。

3.3 建立进货检验原则

以“强制要求+动态风险”为原则，设置产品检验目录及抽检比例。强制要求来自上级部门公布的必检目录及Ⅰ级物资，动态风险来自《质量风险物资清单》及物资以往3 年检测结果及趋势。依此制定《产品检验目录及抽检比例调整规则》，每年动态更新本年度的《产品检验目录》及抽检比例。

3.4 设置采购物资监督抽检原则

通过“强制要求+动态风险”两方面，设置采购物资监督抽检原则。以Ⅰ级物资为必选对象，Ⅱ级物资每两年覆盖一次。中类-小类-品名的选择依次为：质量风险物资、四新物资、保供物资，再按照采购量由大到小选取，确保每小类至少1 项、最多不超过3.5 项物资被抽检。供应商选择原则为：Ⅰ级物资供应商每3 年覆盖1 次，其次选择新进供应商，发生警告、黄牌、红牌供应商，以及年度质量评价排名靠后的供应商。若年度监督抽检合格率指标低于预期，质量设备节能处将约谈供应商，同时查找公司各种管控措施的有效性。

4 实施供应商业绩监控、现场评审与年度评价

4.1 供应商管控方式

针对质量风险供应商，Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级物资供应商，在其产品、过程/体系、可持续性经营层面，分别采取不同程度的控制措施。

4.2 供应商日常业绩监控准则

对不良业绩供应商逐级设置警告、黄牌（减量供货）、红牌（暂停供货）、黑名单（5 年不合作）等管控方式，以及恢复正常状态的控制要求。

4.3 质量协议

明确物资验收标准、物资合格率要求及质量奖惩等规定。

4.4 统计与分析

记录并定期分类统计分析供应商不良供货业绩。

4.5 供应商现场评审

实施供应商现场评审可参照汽车行业VDA6.3 过程审核方式实施评审。

4.6 供应商质保能力

制定供应商质保能力提升计划及措施，跟踪供应商实施情况。

4.7 供应商年度评价规则

制定并实施供应商年度评价规则，将评价结果应用于招标、供应份额分配等活动。

通过研究与分析，将各个原则与方式纳入相关制度中，通过应用发现，可以较好控制采购物资的质量风险，凸显对重要物资的管控，使得采购物资质量及供应商质保能力均有所提升，检测、监督资源得到合理利用。