自动变速箱操纵装置液压试验台设计

2019-09-21 03:45冉广军赵玥
汽车实用技术 2019年17期
关键词:换向阀油缸电磁阀

冉广军,赵玥

(陕西法士特齿轮有限公司汽车传动工程研究院,陕西 西安 710119)

引言

操纵装置是自动变速箱进行选、换挡的执行机构,也是自动变速箱中一个关键部件,其性能和工作状态直接关系到变速箱的功能性和可靠性,并直接影响行车过程中的安全,希望其可靠性高,寿命久。在对操纵装置所做的寿命试验过程中,我们要求试验台不能只是简单的做重复的自动挂档摘档动作,而是希望该试验台:一方面在自动挂档摘挡过程中,能够完全模拟受力与位移的变化,另一方面还要便于操作人员对操纵装置进行检测和调整。

1 操纵装置液压试验台的功能

操纵装置液压试验台主要由液压站部分和电控部分组成,如图所示。液压站部分主要的执行机构是一根伺服油缸20,该伺服油缸20 一端与被测操纵装置联接,能够提供给被测操纵装置在挂档行程中所需不同的力,并且伺服油缸20能够停在任意位置,满足各种挂档动作和挂档行程。同时,伺服油缸20 上安装有电流式位移传感器19,能够实时检测伺服油缸20 位移的变化,并把位移数据传递给控制器15。而液压站部分中测试阀组上的压力传感器16、17 ,能够检测伺服油缸20 进油口A、B 的压力,并把压力数据传递给控制器15。控制器15 与电控部分连接,通过人机交互以及CAN总线通信,对所采集的数据进行分析比较和计算,按照事先设定好的位移与力的参数,把反馈信号传输给液压站部分中电比例换向阀13 上的比例电磁阀Y2,通过控制电比例换向阀13,来控制伺服油缸20 的力与位移,这样就满足了操作人员对操纵装置进行检测和调整。

2 系统的构成及其原理

图1

为了实现操纵装置液压试验台的各项试验和检测功能,设计操纵装置液压控制系统的工作原理如图中液压站部分。该液压系统由三个子系统组成:液压动力系统,油源阀组系统,测试阀组系统。

(1)液压动力系统:该系统主要由电机1 和主泵2 组成,电机1 驱动主泵2,提供液压动力。在主泵2 吸油口安装了吸油过滤器3,保护各零件不受杂质的损害。 而主泵2的出油口安装一个单向阀4,起安全保护作用,只允许液流从一个方向通过。同时该系统中的空气过滤器5 防止油水混合,液位计6 能够实时监测油箱21 的液压油量,而回油过滤器7 能够过滤掉各阀组运转过程中磨损产生的杂质,避免二次污染油箱21。

(2)油源阀组系统:该系统主要由电磁换向阀11 和溢流阀12组成,其中配备了压力表9可以检测整个系统的压力,以及蓄能器10,当系统需要时,能将压缩能转变成液压能而释放出来,重新补供给系统,以保证整个系统的压力正常。

电磁换向阀11 的开启和关闭通过电磁阀Y1 的通断电进行控制,通过电控部分对其传递信号。当电磁换向阀Y1 通电时,p 口和t 口导通,液压油通过回油路进入油箱,此时整个执行机构不工作。当电磁换向阀Y2 失电时,p 口和a 口、t 口和b 口导通,此时液压油直接通过油源阀组上的油口进 入测试阀组,为测试阀组提供压力和流量。而和电磁阀组并联的溢流阀,通过其上弹簧的调节,可以设定溢流压力,从而限定进入油源阀组的压力,当压力超过设定压力时,溢流阀开启,将压力卸掉,保证整个系统的压力和安全。

(3)测试阀组系统:该系统是整个液压系统的执行部分,主要由电比例换向阀13 和伺服油缸20 组成。通过油源阀组传递过来的液流,进过测试阀块里的进油通道到达电比例换向阀13 的P 口,根据电比例换向阀13 上的电磁阀Y2接收上的电信号,控制电比例换向阀13 的换向和开口的变化,从而控制伺服油缸20 的运动方向和速度,以及所受到的液压力。

电比例换向阀13 的电磁阀安装有电压式位移传感器14,能实时检测电磁阀芯运动的距离,从而检测电比例换向阀换向距离,这些检测到的数据又传输给控制器15,控制器15完成数据的分析比较和计算,再反过来把所产生的指令继续发给电磁阀芯Y2,从而更精确的控制电磁阀芯Y2,完成闭环控制。伺服油缸20 是执行机构,一端与被测操纵机构联接,其上安装有电流式位移传感器19,实时检测伺服油缸20 的位移,从而检测操纵装置的挂档行程,同时这些检测数据传输给控制器15,控制器15 完成数据的分析比较和计算,再反过来把所产生的指令继续发给电磁阀芯Y2,从而更精确的控制电磁阀芯Y2,提供伺服油缸20 所需的位移,完成闭环控制。测试阀组系统里的测试阀块上还装有检测伺服油缸20的压力传感器16、17,这些检测到的数据也最后传递给控制器15,控制器15 完成数据的分析比较和计算,再反过来把所产生的指令继续发给电磁阀芯Y2,共同完成闭环控制,从而控制电比例换向阀13,提供给伺服油缸所需要的压力,从而达到所需要的推力,这样就模拟了操纵装置在挂档过程中挂档力的变化。

3 结论

该套设备已经研制成功,液压系统也投入正常生产,并能满足设备的控制要求。事实证明:该液压回来设计可行,为企业和用户创造了良好的经济效益。

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