飞机液压导管在维护中易发生的差错及预防措施

李彪 罗峰

摘要：本文通过对液压导管维护中常见的不当操作进行深入分析，发掘规律，总结出防止液压导管维护裂纹发生的方法与措施，为装备维护提出了多种实用的维护方法。文章最后，对机务维护中如何防止液压导管裂纹提出了意见建议，并提出对应的维护时机和方法以供参考。

关键词：导管裂纹;原因分析;应力集中;机务准备

若维护不当，液压导管（以下简称“导管”）易受到损伤，在长期高温高压和疲劳等因素作用下，损伤部位会产生应力集中而产生疲劳裂纹，进而使液压管路失效，甚至危及飞行安全。

维护导管时易发生的差错

拆装不当造成导管表面保护层受损

导管的主要材料通常是奥氏体不锈钢，其表面保护层是保护导管不受腐蚀的金属层，包括镀铬、镀锌、镀镍等镀层和喷漆层等。在拆装过程中，由于工作空间（如翼根、发动机舱、起落架舱等处）狭小，导管表面易被解刀、扳手等尖锐工具划伤及钝型机件撞伤等。在地面放置时，又容易被水泥地面磨损。导管保护层受到损伤后，损伤部位会在油液、雨水、空气等腐蚀下继续扩大，导管的结构强度和工作性能将逐步下降，最终导致导管功能失效即发生渗漏甚至泄漏。

装配不当造成导管喇叭口处受损。

拆装导管后未及时包扎喇叭口处，喇叭口处容易遗留或沾染上金属屑或微小沙石颗粒等多余物，若安装时没有严格按规定进行清洗，则装配时喇叭口会因清洁不彻底被多余物划伤或挫伤。

更换导管或接管嘴时，未按喇叭口和接管嘴规定的角度（通常使用的角度为60°和74°）装配，使喇叭口处结合面积减小，易造成该处所受的应力变大或受力不均，从而造成喇叭口损伤。

装配方法不当，螺帽和衬套处发生粘连，使衬套和螺帽一起转动，造成导管喇叭口受损。

安装时存在偏差或较大预应力，在频繁的交变载荷作用下，喇叭口会被挤裂或喇叭口部分的厚度变薄，可能导致液压管路失效。

固定不当造成液压导管损伤

导管在工作时，因固定不紧以及导管与导管、或导管与其他机件之间的距离过小，在飞机和发动机震动的影响下亦产生频繁震动，致使喇叭口根部在震动应力的作用下，容易产生疲劳断裂。固定时易犯的错误有两种情况：一是固定的过松或过紧。固定过松会使导管容易加剧震动而损伤。固定过紧则可能因安装角度不当，使导管与其他导管或机件间距过小，造成摩擦损伤。二是导管固定卡内的橡胶减震垫损伤也会使导管受到伤害。若橡胶减震垫损坏，不得用胶布、皮革等材料代替，严禁用金属固定卡直接固定。

油液受金属屑污染造成导管内部损伤

静止状态时，油液污染金属屑对导管影响不大。油液循环时，金属屑在高压高速油液带动下，犹如一把把锋利的小刀，对导管内部损伤较为严重，从而产生更多的金属屑，引起恶性循环。

预防措施

做好防护保护

拆装导管时，对拆下的导管包扎和飞机上相应的喇叭口进行包扎，防止沙尘及油液混入。认真清洗液压导管和喇叭口，采用目视法和手指触摸法进行检查，避免沾染金属屑和沙尘等杂质。对不易接近的部位，可利用反光镜、放大镜、内窥镜等辅助器材进行详细检查。

落实装配要求

严禁装配时使用加力杆盲目蛮干，防止拧紧用力过大损伤导管。有力矩扳手时，应按力矩要求拧紧导管。没有力矩扳手时，应遵循扳手用力的一般方法：拧紧9毫米以下的螺帽用手指力量，拧紧11–14毫米的螺帽用手腕力量，拧紧17–22毫米的螺帽用小臂力量，拧紧24毫米以上的螺帽用大臂力量。

加强探伤检查

导管喇叭口表面不允許有划伤、擦伤、裂纹等缺陷。由于材料和加工的缺陷通常隐藏在内部，而通过目视检查只能发现较为明显的缺陷，较为细微的缺陷则很难发现。这类细微缺陷的液压导管和喇叭口只能通过无损探伤的方法检查，如磁粉探伤、渗透探伤等。

严防油液污染

定期采样进行油液分析，特别是对油液中金属屑等固定颗粒的浓度要进行严格控制，防止对导管产生二次损坏。

减少螺纹磨损

对需经常拆装的管路，可在连接螺纹之前，在螺纹处涂抹少量润滑脂或液压油，以减少管路在反复拆装过程中造成螺纹磨损。

几点建议

加大预防维修差错教育力度，提高人员对导管及其喇叭口重要性的认识。切实提高一道手工作质量，最大程度减少对导管的损伤，降低产生裂纹的可能性。

充分利用各种机务准备及特定检查时机，不间断的对重点导管及其喇叭口进行检查。仔细观察有无异常，若发现导管表面有油迹或尘土聚集时，要分析成因，防止错过发现导管和喇叭口初期裂纹。

加强对导管及其喇叭口的无损检测，定期对关键部位的导管及喇叭口进行磁粉探伤或渗透探伤，及时发现裂纹，消除安全隐患。

专家点评：近几年来多次发生液压导管裂纹引起的严重事故，教训极为深刻，由此可见液压导管维护在机务工作中的重要性。该论文通过分析飞机液压导管在机务维护中易发生的差错，总结出液压导管维护的特点，分析出目前飞机液压导管修理保障中的不足，总结了飞机液压导管在机务维护中可直接采用的方法，进一步提高了防止液压导管裂纹工作效率。本文提出的预防措施及建议，在维修保障中具有一定借鉴的意义。

参考文献

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