精益生产在生产现场改善中的应用研究

谷安丰

摘要：本文通过对精益生产的相关理论的研究，分析了精益生产的特点及其优越性，并以精益生产理论体系为基础，对现场改善理论进行了研究，对于有效的减少作业过程中的人员浪费，均衡工作地负荷，提高生产线的生产效率具有一定的指导意义。

关键词：精益生产;现场改善;瓶颈工序;平衡产线

一、精益生产在生产现场改善中的应用

（一）基本思想

1.改善效率

现场的改善效率手段主要包括劳动生产效率、物流效率、管理效率。通过改进生产工艺，改善工作地布置，发挥人的能动作用等对生产系统进行优化。着重于减少生产过程中出现的等待停滞问题，抓住生产的“瓶颈”来平衡生产线，保持一定的生产同步。在此基础上也通过合理分配作业人员数量，避免出现工作量不均，同时也尽可能提高设备的利用率。

2.降低成本

生产成本是由生产的原料、人员的合理利用、管理费用等几个方面组成。通过对现场的掌控、调整，做到尽量控制发生在生产过程中的缺漏而带来相应的库存成本、采购成本、人力资源成及管理成本等。通过提高原材料的利用率，降低原材料库存率及半成品的库存，以及采购原材料过多等一系列的采购成本。通过合理分配作业人员，培养多技术人才，充分挖掘每个人的潜能，从而降低人员成本。通过改善工艺流程，调整现场布局，使生产中尽可能少出现因流程不清或因人员的疏忽而造成的管理成本。

3.提高质量

分析表明大量的生产产品的质量问题90%都是在生产中发生的。通过对生产流程的全程监控在可以保证质量的基础上加强对生产现场的环境、工艺要求、设备等的合理持续改善，可以从根本上减少甚至消除产品的质量问题，始终做到一切以产品质量为中心。而现场改善已成为高质量最有效，也是最根本的手段之一。

4.提高市场竞争力

在当今以服务為主的企业中，发展动力源自于对顾客满意度的提高。而基于企业之间外部的服务趋势在当今也是处于同步发展，不断效仿之中，所以顾客对于怎样去选择企业的产品归根到最根本还是源自于企业内部的生产管理及环境。从而对于企业之间的竞争也归结到对于怎样控制生产成本，提高效率，提高质量中去。

5.准确掌控交期

交期对于企业与客户之间的信誉度、合作意向都产生着重要的影响。对于企业掌控交期主要通过两个方面进行：一是通过足够的生产力和相互的紧密沟通加强与合作伙伴的关系;二是通过对现场实时的掌控能力。从以上两个方面可以看出企业对于通过持续改善的方式提高生产率所带来的价值。通过不断改善更新的生产模式，及时准确的对生产的各个环节下达指令，把握企业生产的准时性、准确性，从而确保准确的交货日期。

（二）基本方法

现场改善的方法中会大量涉及到与“工业工程”和“精益生产”两类的方法体系，其中分别包括设备布局优化、方法研究与作业测定、生产平衡、"5S"管理、看板管理、持续改进流程等内容。

1.设备布局优化

设备布局指在操作现场对多种设施的一种科学布置方法，其优化主要指将设施更好的成组匹配使用，使其可以达到能按工艺方法连续进行生产，使生产过程更加便捷，操作流程更加顺利，同时为工作人员提供了舒适的操作环境，最终达到可以提高生产效率的目的。

2.“5S”现场管理

①整理（Sciri）

对现场摆放的物品及在生产现场出现的生产用料、半成品或成品进行有无用的区分，将需要的物品留下，其它物品全部清除现场。其目的是为生产提供足够空间以便物流的进行，并且可以防止物品的误用、错用的发生。

②整顿（Seiton）

对现场生产中需要物品进行科学合理的整齐摆放，并加以标识。目的是为消除物品的寻找时间，做到可以对现场物品摆放一目了然，减少等待时间。

③清扫（Seiso）

对现场的设备、工具、物品及地面进行清扫维护。目的是为了保证现场环境对工人工作情绪的影响，同时保证设备的精度，消除因杂乱而导致的生产事故的发生。保证现场干净整洁，运行流畅。

④清洁（Seiketsu）

是对生产工作人员进行自身的提高。强调好的工作环境，对设施的维护。目的是营造一个良好的工作环境，使生产可以有序的进行，从而迎合“5S”的管理方式

⑤素养（Shitsuke）

对生产工人的自身素质的提高，使其养成良好习惯，遵守规章制度。目的是为了培养出一个有素质、有纪律、积极向上的工作团队。

3.看板管理

①目的：保证供货与生产之间的一致性，使生产可以正常运转，以保证加工的稳定，原料的充足，减少料品积压。②原则：按看板生产，减少看板数量。③优点：可以更好控制生产现场的管理并及时发现问题并解决问题。保证生产质量，降低了库存。

4.持续改进流程

持续改进流程是进行精益生产的最有效方法之一，其主要是通过以下几点来实施完成的：

①不断发掘企业缺点并及时进行改善，以减少生产中的浪费，降低生产成本。

②通过对生产人员的培训，提高生产人员的自身素质。使其每一个人首先能做到发现自身的不足。③循序渐进的改进方式以使企业从实践中需找的自身的不足，防止盲目进行过多，不当的改善，以至于适得其反。④领导的支持与重视，企业通过领导激励员工，选择优秀的项目负责人。掌握持续改善的宏观掌控和决策。

三、结论

通过精益思想的现场改善方式，使生产企业在短时间内减少了在制品、库存成品的积压，使企业生产建立起一定的优化思想，并且在此次过中对于生产线的变化，以及产线中瓶颈工序的产量效率有了明显的提高，并且实现了以改变重点带动生产整体的效率和产量，减少了人力资源成本。利用科学的理论程序分析，在生产企业中寻找生产过程的瓶颈工序，通过平衡生产线的方式，将生产节拍与生产制造流程工艺相结合，平衡生产线。以点出发，将精益生产的思想，融入到了生产现场改善上。通过此方法的实施，不仅能降低生产中所需要的成本，更重要的是为企业开辟了一条宝贵的经验之路。