单系列布置空预器底部轴承异音处理分析与论证

田林

【摘 要】本文介绍了国内某电厂单系列布置空预器，底部轴承内部出现异音后，对轴承内异音出现的原因进行了细致的分析、论证，并依据论证结果，对空预器底部轴承在设计、制造、安装、运行过程中存在的缺陷提出了科学、严谨的处理方案。给国内同类型单系列空预器设计、制造、安装积累了实践经验，进一步保障了单系列空预器的安全、经济运行。

【关键词】空预器；双列；单列；热态调试；底部轴承；异音

Key words：air pre-heater；biserial；single-row

1 引言

空预器是保证锅炉经济、安全、达标运行的重要设备。锅炉在正常运行时会产生大量的烟气，烟气从锅炉的尾部排出时带走的热量，是锅炉的最大热损失。空预器利用回转换热的原理，将炉膛尾部烟道出口的高温烟气与燃烧所用的空气进行热交换，这样一方面降低了排烟温度，减少了锅炉热损失，另一方面大幅提高了锅炉燃烧所用热空气的温度（一般从环境温度可提高至200℃以上）从而节约了燃料，改善了燃烧条件，达到了节能降耗的目的。

传统电站锅炉设备中，空气预热器一般为双系列布置、三分仓结构型式。随着先进生产力的发展，近年来出现了空预器单系列、四分仓结构型式。空预器的四个分仓在运行时通过四种不同的气流，进一步提高了空预器的配风问题和热能交换性能。

1.1 空预器单系列比双系列布置的优点：

1.1.1节约锅炉布置空间，使大型锅炉结构更紧凑合理。

1.1.2减少了和空预器相关连的烟风道、管路及附属设备。

1.1.3减少了设备采购成本和设备安装费用。

1.1.4减少了后期的设备运行，维护费用。

1.1.5提高了换热效率，减少锅炉热损失。

1.2 空預器单系列布置存在的问题：

1.2.1单系列布置的空预器为满足锅炉换热系数，一定程度上加大了转子的直径，为保证空气预热器运行安全，给设备制造和安装工艺提出了更高要求。

1.2.2底部轴承是单系列空气预热器的核心转动部件，目前单系列布置尚属创新工艺、由于转子重量较大（一般1000吨以上），给底部轴承的设计、制造、安装、维护都带来很大挑战。

1.2.3从国内首先布置单系列空预器的几个电厂来看，在空预器热态运行时底部轴承均出现异音现象。

1.3 实例：国内某电厂A和某电厂B在2×660MV建设过程中，在锅炉空预器的设计选型上结合国内外先进的设计理念和成熟的运行经验，选定了美国技术制造生产的四分仓空气预热器，该型单系列布置空预器在几何尺寸和转子重量居亚洲第一。

单系列空预器主要参数：

空预器设计型号：35.5VNQ2550 四分仓

换热元件传热面积：283924㎡

空预器本体总重：约1408t

空预器转子直径：20850mm

空预器转子重量：约1070t

空预器外壳高度：3355mm

每台锅炉空预器：一台

气流布置：烟气向下、空气向上

空预器底部轴承型号：自调心推力滚柱轴承SKF294/850EM

底部轴承润滑方式：油浴式润滑

润滑油型号等级：Mobil SHC b39、ISOVG1000

底部轴承冷却方式：闭式冷却水

转子驱动方式：中心驱动

2 空预器底部轴承出现的异音研究和分析

概述：锅炉燃烧所必须的热空气和尾部排出的高温烟气都经过空预器流通，所以单系列布置的空预器被称为锅炉系统的“咽喉”。空预器底部的推力轴承则是保证“咽喉”平稳、高效、持续运行的重要设备。某A电厂在国内首次布置了单系列空预器、在前期设备安装顺利，单体试运状态很好。在后期热态运行时，空预器底部轴承壳体内部出现异音，经多次处理效果一直不理想。相继施工的某B电厂同类型空预器，在热态调试时底部轴承内部也出现了异音。通过A电厂轴承异音的经验反馈分析，发现异音出现的频率、出现的阶段、异音的声波形式都和B电厂基本一致。对于同类型的空预器底部轴承在A、B两个电厂均出现异响，引起正在建设中的B电厂的高度重视。作为总包方，我们组织相关主要技术负责人，对异响进行了进一步的细致探讨和研究分析。

2.1异音的描述与分析

2.1.1异音出现的时间频率：空预器自转一周时间为100秒，异音在100秒周期时间内出现11次，我们在底部轴承千斤顶板上做了明确的标识，用于测定相邻两次异音出现间隔的时间。经反复测定发现异音间隔时间从5秒至20秒不等，异音并不是连续出现，经过分析初步认定，在底部轴承内磨擦或碰撞的位置是相对固定的，这给下一步轴承拆解后，进行内部的检查工作提供部分依据。

2.1.2异音探测分析

以B电厂底部轴承异音为例，在异音出现后连续1周的时间内，我们用听针对异音进行了持续探测，并进行了分析研究：

2.1.2.1 异音传出的响度不大，说明在声源位置产生振动或摩擦的幅度不大。

2.1.2.2 异音的音质清脆，说明声源处碰触或摩擦的时间频率较短。

2.1.2.3异音的声波振动稍轻，声波的疏密度较小，说明碰触或摩擦的位置不是轴承内的主要承重部件。

根据以上分析得出：底部轴承内部异音的出现，是在转子压力的作用下，轴承内部构件接触振动产生的，异音是内应力的压缩和拉伸时外在的表现。

2.1.3异音出现的时间阶段分析

某A电厂是国内首先采用单系列空预器布置，底部轴承出现异音后，根据A电厂的经验反馈，结合B电厂目前出现异音的实际情况，发现异音出现时的阶段都相同，即：在单体调试时设备运行正常无异音出现，而在设备进入热态整体运行5-7天时，开始出现异音。两个电厂同型号空预器，同型号的底部推力滚珠轴承，异音出现的时间段也十分的相近，这难道是一种巧合？我们在对异音进行分析时，面对每一个巧合的细节，我们都应给出一个科学的合理的答案。对于这个细节问题我们进行了研究分析：

2.1.3.1 空预器在安装验收完成后，进入单体调试阶段，此时空预器内部没有介质流通，转子在封闭静止的壳体内旋转，不受外力的影响，这时转子周围边缘重力是平衡的，转子的重心和中心桶的重心相重合。在这种平衡状态下，转子中心桶将转子的静压载荷和转动载荷，均匀的传递给底部轴承的上部盖板。轴承盖板和轴承锥形内圈紧密连接，轴承锥形内圈再将动、静载荷均匀传递给轴承内部的球面推力滚柱。这时运行的空预器转子，就像垂直旋转的巨型“陀螺”，“陀螺”的重心平衡，且重心和中心支点重合，在没有外力的影响的条件下，保证了这个巨型“陀螺”的平稳转动，所以没有异常情况出现。

2.1.3.2 空预器在热态运行时，锅炉系统进入本体总启动阶段，此时空预器内部已有介质流通：高温烟气自上而下通过烟气侧换热面，高流速的一次风和二次风自下而上流过空气侧换热面。处在热态阶段运行的空预器转子，在烟气侧受到一个自上而下的压力，在空气侧受到一个自下向上的扬力。

此时的空预器转子，就像是正在平衡旋转的“陀螺”，受到了一个强烈的外来气流的冲刷，气流冲刷作用带来的动载荷影响了“陀螺”圆周的重心，打破了“陀螺”平稳旋转的条件。空预器热态运行时，转子受到烟气下压力和空气的上扬力，烟气和空气的气流载荷通过转子仓室隔板传递给转子的中心桶，空预器中心桶的结构定位，是靠底部轴承和顶部轴承来实现的。底部和顶部轴承克服了气流动载荷的影响，才使空预器转子保持平稳的运转。由于重垂力向下的原因，气流的动载荷大部分传递到了底部轴承上。我们经过分析认为：底部轴承在克服中心桶传递来的气流载荷应力时，诱发了底部轴承在安装或制造时某个薄弱的环节出现问题，导致轴承内部出现碰触或摩擦的现象，从而产生了异音。

2.2 空預器在制造或安装过程中存在的薄弱环节分析与处理

我通过对异音的探测分析，总结出异音的声源是由力的短时间内压缩和拉伸产生，这种轴承内部的应力，来自热态运行时转子内介质（烟气、空气）流动时冲刷的力量，转子将应力通过中心桶传导给了底部轴承。在热态运行过程中，底部轴承安装或制造时的薄弱环节，在克服应力时产生了碰触或摩擦，异音的出现是内应力存在的外部表现。

随着分析的深入，新的问题摆在了我们面前，薄弱环节具体位置在哪里？我们提出了二种分析。

2.2.1 底部支撑钢结构制作、安装中存在的薄弱环节

空预器底部轴承是球面推力滚柱轴承，轴承在设计时具备了自动调心功能，主要用于克服热态运行时转子中心桶的重心偏离问题。底部轴承在热态运行的时候，球面推力滚柱会通过自动调心，将承载力均匀的传递给轴承内部球面底座上。底部轴承通过滚柱的自动调心功能，消除了轴承内部存在的应力。我们分析认为，正是球面推力滚柱在自动调心时，需要克服各种巨大的载荷力和重心偏离带来的内应力，可能由于底部轴承安装、制造存在缺陷，促使轴承本体或者支持轴承的钢支架出现扰动现象。由于扰动原因产生摩擦，出现了异音现象。在不考虑底部轴承有制造缺陷的情况下，我们确定从支撑空预器的基础开始，至下向上进行排查安装缺陷。首先分析可能是支撑整个底部轴承的支撑钢架，出现设计强度不够，或支撑钢架制作安装时出现了问题。底部轴承和支撑钢架布置示意图如下：

总结以上分析理念，我们现场用扁塞尺和斜塞尺，对钢结构柱顶板和A、B、C加固横梁上翼板的结合面，进行了安装间隙测量。测得三根横梁和柱顶板的间隙存在偏差为：A加固梁为1mm、B加固梁为0.6mm、C加固梁为1.2mm。由此可以确定，在底部轴承调心过程中引起支撑钢架扰动时，可能存在单根加固梁受力过大的现象，导致出现支撑钢结构柱顶板的下凹。经过对支撑钢结构的蓝图查阅，发现钢结构加固横梁A、B、C的长度为1550mm，中间没有设计加筋肋板。三根加固横梁在受力不均匀的情况下，受力过大的某根加固梁可能会出现扭曲变形，从而破坏了支撑钢架的整体平衡的状态。由于支撑钢架的不平衡受力而产生扰动，影响了空预器轴承登板和底部轴承的安全稳定运行。

根据这个分析理念，为了提供钢支架存在扰动的科学依据，在空预器热态运行阶段，我们采用目前国外较先进的检测设备----红外线承力检测仪，对支撑钢架柱顶板下表面布置的A、B、C三根加固横梁进行受力检测。经检测发现B加固横梁的受力明显大于加固梁A和加固梁C，由于受力不平衡、三根加横梁在设备运转时出现轻微受力蠕动。

这种现象的产生，经过分析有施工原因：三根横梁在安装时产生了轻微焊接变形；也有设计原因：三根横梁没有设计加筋肋板，图纸也没有说明柱顶板和加固横梁的上翼板需要刨平顶紧。

轴承支撑钢结构柱顶板和加固横梁出现扰动的情况，分析结果和检测数据反馈到锅炉厂后，锅炉厂相关设计部门，决定对支撑钢架的柱顶板和加固横梁的连接位置，进行补强设计，对三根加固横梁增加三道加肋筋板。如图

加固横梁补强板的安装施工时，由于加固横梁以经承载空预器转子的重量，如果不采取措施直接在加固横梁上焊接肋板，电焊施工时产生的热量会使加固梁H型钢的钢性强度降低，在上部转子重力的作用下，可能会引起柱顶板下凹的现象，使支撑结构顶板产生永久性变形。施工时我们现场采取了技术保障措施：

2.1.1.1在技术人员指导下，将4台转子顶升专用液压千斤顶，布置在转子下端的千斤顶外边缘，现场配置一台电动液压泵。

2.1.1.2在千斤顶板立面的经向位置，互为90°夹角的两个轴线上，各布置一个百分表用来监测转子顶起时的位移变化，便于底部轴承回装时作参考依据。

2.1.1.3现场将底部轴承上自带的专用安装耳板和千斤顶板用螺栓进行连接，千斤顶被液压装置顶起时，底部轴承也同时一起上升，这时整个空预器转子的重量全部由四个液压千斤顶承担。液压千斤顶放置的位置经过空预器生产厂家进行核算确定，在保证安全可靠的前提下，使支撑结构的三根加固横梁的位置不受重力影响。

2.1.1.4转子顶升前需要提前制作4个安全支撑马凳，作用是防止千斤顶意外泄压时防止转子产生沉降的安全措施。在空预器转子顶起时，将马凳放置在四个液压千斤顶附近，起到安全的支撑防护作用。支撑马凳的顶部要设置垫铁，马凳制作高度要便于放置平垫铁和斜垫铁，以方便进行受力调整，保证四个安全支撑马镫均匀受力。支撑马镫的立柱采用φ273×16的无缝钢管，顶板、底座板和立肋板均用t=20mm碳钢板。如图

2.1.1.5在厂家技术人员的指导下，现场安装人员将空预器转子顶升，转子顶升的高度要严格控制。因为此时空预器上部密封片以安装完成，上部径向密封片和扇形板之间的距离，是转子顶升高度的数值依据，技术人员经过现场测量确定转子顶升高度为5mm

2.1.1.6转子顶升作业完成后，由专业人员用红外线测力仪。对空预器支撑钢结构柱顶板和A、B、C三根加固横梁进行受力检测，做好检测数据的记录工作。然后安排施工人员对A、B、C三根加固横梁进行补强施工。焊前对待焊部位进行油漆打磨处理，补强筋板的焊接施工采用断焊和多层多道焊的施工工艺，最大限度的减少焊接应力对支撑钢结构的影响。

2.1.1.7在A、B、C三根加固横梁补强施工完成后，我们再次对支撑钢结构进行了仔细检查，发现加固横梁的上翼板边缘和柱顶板下表面之间，仍存在少许间隙。相关技术人员经讨论，决定用薄铁板和不锈钢皮将间隙进行填塞，然后对三根加固梁上翼板和柱顶板的接触位置，全部进行焊接施工，对此处存在的隐患进行彻底消除。

2.1.1.8在现场技术人员和施工人员的共同努力下，空预器支撑钢结构补强和消缺工作顺利完成。专业检测人员用红外线承力测试仪对补强后的数据进行检测记录。这次检测十分重要：一方面和补强前进行数据对比，以检查补强施工对支撑结构的应力影响，另一方面作为补强施工原始数据进行保存，在支撑钢结构承重后还要进行受力检测，以便于和后期数据进行对比分析。

2.2.2 设备制造过程中存在的薄弱环节

现场经过听针探测，分析底部轴承异音出自轴承内部，不能排除轴承本身在制作加工时存在设备缺陷。如果在轴承内部出现碰触或摩擦的现象，这需要就对轴承内部进行解体检测。轴承拆解检查前，我们组织技术人员进行了讨论分析，大家提出了一个大胆的设想：轴承内部的球面推力滚柱和球面轴承支座、轴承保持架之间存在装配缺陷，也有可能是推力滚柱的外球面、轴承底座的球面和轴承保持架制造加工存在误差。如果设想成立，底部轴承在热态运转时，为克服相应的转动载荷和偏重心产生的应力，轴承滚柱和底部球面支座需要自动调心，由于多项制造误差的积累，导致局部球面支座或少数球面滚柱受力过大，而出现的压力振动。也可能是在局部受力过大的情况下，轴承保持架出现变现，然后和球面滚柱出现刮擦。如果设想成立，在轴承内部缺陷部位必然会出现碰触痕迹。根据这个分析理论，我们要把轴承内部检查的重点放在痕迹检查上，确定了底部轴承拆解的主导方向是痕迹检查和清理确认。在设备厂家技术人员的指导下，现场施工人员对底部轴承进行了拆解检查。具体步骤如下：

2.2.2.1底部轴承拆解检查的工具准备：铜棒、斜垫铁、木方块、木架板、手锤、扁铲、棉纱、面粉、强光手电、毛刷、煤油、手拉葫芦、尼龙吊带等。

2.2.2.2制作轴承检修托架，以方便轴承从千斤顶板下拖出，拆解完成后又便于回装。

2.2.2.3将底部轴承排油孔外的灰尘进行清理，准备清洁的容器，将底部轴承内部润滑油排出，主要是预防润滑油的二次污染。

2.2.2.4将底部轴承拖至检修平台上，拆解前保证轴承周围环境的清洁，保证防风、防尘的工作。

2.2.2.5用手拉葫芦将轴承盖板吊至合适的位置，用木方块垫平待检。

2.2.2.6利用尼龙吊带配合手拉葫芦将轴承内圈吊出，放置在木架板上，确保防护稳定。

2.2.2.7拆解完成利用棉纱、煤油对轴承内部构件进行检查。

2.2.3 轴承拆解完成后，按照预想的分析方案，我們进行了仔细的内部检查。检测的结果超出了我们的设想：轴承内部构件没有发现任何碰触痕迹，设备制造厂家高级技术人员，经过反复对轴承本体和内部结构部件进行检查测量，确认轴承内部构件加工装配数据符合图纸设计要求，没有预想的缺陷问题。在问题处理进入迷茫的时候，我们坚定一个信念：有声响必然有摩擦，有摩擦必然有痕迹。随后确定扩大检查范围：

2.2.4 摩擦原因分析和论述

我们对轴承盖板凸台进行了表面清理，然后对轴承内圈和轴承盖板进行预组装，组装完成后，用塞尺测量轴承盖板凸台和轴承内圈之间的止口装配间隙。经过对盖板止口圆周多点测量，止口装间隙值在0.3-0.4mm。查看图纸设计装配间隙为0.4mm，这个间隙即满足轴承内圈和轴承盖板的凸台止口即有一定的过盈力，又满足油脂可以渗入间隙内部，防止锈蚀和产生接触摩擦。既然底部轴承部件符合设计和图纸要求，为什么还会发生摩擦烧结现象呢？待着这个疑问，现场技术人员进一步作了探讨分析：

2.2.4.1空预器冷态分部试运时，空预器壳体没有介质流通，空预器转子圆周重心处于平衡状态，底部轴承受力均匀，因此推力滚柱调心量很小，底部轴承在运行过程中没有异音出现。

2.2.4.2空预器热态运行时，由于内部介质的流通，在气流冲力的影响下，空预器转子产生重心偏离。通过前面分析，我们知道底部钢支架存在薄弱环节，从而引起底部轴承底座的挠动性增加，在这种情况下，轴承内部推力滚柱的调心度也增加。在调心过程中，滚柱上部轴承内圈和盖板止口处位置，在压力作用下产生上下垂直方向和移位。在上下移位过程中，接触紧密的部位产生了拉毛和烧结现象。

2.2.5一个新的设想又摆在我们面前，经过对轴承盖板凸台止口和内圈间隙的测量，发现止口圆周均有0.4mm的装配间隙，符合图纸设计要求，在有油脂侵入的情况下，即使止口位置的凸台和轴承内圈有垂直方向的上下移位运动，也不会产生拉毛和烧结现象。那么是否存在以下两种情况：一种是油脂油位低于止口摩擦位置；第二种是空预器热态运行过程中，止口间隙发生了变化。带着这个设想，我们进行了检查分析：

2.2.5.1我们发现轴承盖板止口接触位置在轴承最上部，厂家技术人员经过现场实际测量，发现油位达到刻度尺的上限位时，润滑油才能到达凸台止口的摩擦位置，可以满足止口润滑需要。而当油位在油尺的中线以下时（油尺上限、下限高度差50mm），盖板凸台止口完全脱离了油脂的养护。在现场第一次对底部轴承进行润滑油加注时，图纸没有明确说明油位高度，施工人员将油位至加注至中心刻度线以下位置。在轴承盖板的凸台和轴承内圈的止口处发生摩擦时，摩擦位置在没有油脂养护的情况下，产生了拉毛烧结现象。

2.2.5.2轴承盖板和空预器中心桶紧密接触，在热态运行时中心桶受烟温影响，中心桶下端温度达到80℃。查看前期运行的测温数据，轴承盖板的温度达到36.8℃，而轴承内圈温度受冷却水和润滑油的影响保持在30℃恒温状态。经过分析发现，由于温度差异，引起轴承盖板膨胀量大于轴承内圈膨胀量，从而改变了盖板凸台和内圈的止口间隙。由于止口间隙的减小，盖板凸台止口和轴承内圈摩擦后产生接触性拉毛烧结现象。

2.2.6 底部轴承内圈烧结部位的消除

2.2.6.1经过以上分析、现场需要提高轴承壳内的润滑油位高度，制造厂家代表也把这个问题及时反馈给厂家设计部门，要求在图纸说明中注明油位加注高度，以避免后续设备类似问题的出现。

2.2.6.2关于轴承盖板凸台和内圈结合处的止口间隙，底部轴承在设计时，疏忽了空预器热态运行后盖板膨胀的问题。经过厂家重新核算，确定了设计缺陷的处理方案：将原设计止口间隙0.4mm增加至0.6mm。

2.2.6.3处理方案确定后，需对轴承盖板凸台直径减少0.4mm。如果返厂进行车床机加工，时间周期太长，影响机组整体启动。最后我们组织两名优秀钳工师傅，在厂家的全程指导下，用油石、细纱布、对轴承的凸台进行手工研磨。经过反复的施工和测量，顺利完成研磨工作，达到设计要求。

经过技术人员和施工人员的共同努力，底部轴承内圈烧结的问题得到了圆满的解决。在厂家指导下，按照底部轴承的清理和安装程序，对轴承部件进行整体组装。

3 隐患排查消除

轴承整体组装完成后，我们对轴承就位前工序进行了梳理，排查遗漏的细微缺陷，避免出现后续运行隐患。按照图纸要求，轴承壳体底座安装在轴承登板上部。空预器底部轴承壳体底座下表面，采用了机床刨平的加工工艺，轴承登板上表面为普通钢板，不排除轴承登板在制作过程中，由于焊接施工产生表面变形，从而使轴承底座和轴承登板结合面之间产生间隙。最后我们把隐患排查重点，放在了轴承凳板和底部轴承底座的结合面上。我们经过分析认为，如果轴承壳体底座和轴承登板接触面的间隙过大，实际接触面积则会相应减小，在空预器长时间运行的工况下，会引起轴承底座的抗疲劳强度下降，导致轴承底座振动，直接影响空预器的安全稳定运行。因此现场用扁塞尺，对轴承底座和登板上表面的实际安装间隙进行了测量，发现结合面的间隙在0.1mm—0.4mm，经过技术人员的讨论，制定了轴承底座结合面研磨的施工措施：

3.1根据轴承底座和登板实际安装位置，用油漆笔在登板上表面画出研磨区域标识和轴承就位标识。

3.2把实测的结合面间隙的数值，标示在相对应的研磨区域。用合像水平仪对登板表面的水平度进行对比测量，然后参照结合面的间隙数值，确定研磨的基准点，避免研磨工作给登板表面水平度带来负面影响。

3.3研磨工具的准备：红丹粉、调和油、棉布、毛刷、100型角向磨光机、磨光片、细油石、手电筒、24V照明灯、手拉葫芦等。

3.4准备工作完成后，先把底部轴承拉出登板位置，在登板表面均勻涂抹一层红丹粉，然后缓慢的将轴承拉回标识好的位置，然后再次将轴承拉出登板位置，检查红丹粉着色情况，对高点进行研磨。

3.5研磨标准按锅炉辅助机械安装检验标准：轴承座与台板应接触良好，以色印检查，每30mmX30mm面积内不少于1点；周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不大于周界长度的25%。

现场经过多次研磨施工，使轴承底座和登板表面的接合面达到了规范要求，彻底消除了空预器底部轴承长期运行的隐患。

4 底部轴承回装和运行

在现场技术人员和施工人员的共同努力下，底部轴承的各项消缺工作圆满完成，轴承登板研磨验收完成后，底部轴承顺利回装就位。在调试人员的配合下，空预器单体运行24h没有异音出现。锅炉热态运行后至168h机组移交，空预器底部轴承均没有出现异音。至此，超超临界机组单系列布置空预器底部轴承异音问题，在设备厂家的大力支持和配合下得到圆满解决。

5 结语

随着国内大型火力发电厂机组的发展，为保证大型机组的可靠性、经济性、环保性，大型锅炉机组设备的新技术也在探索和改进中不断发展。新技术的推广和应用带动了社会生产力的发展，同时给设备的设计、制造提出了更高的要求。作为新时代的电建人，我们秉承理论结合实践的原则，有信心迎接新技术、新设备带来的挑战。通过对空预器底部轴承异音问题的分析、论证和实践处理，总结了如下经验：

5.1在异音出现时做好设备监测和原始数据的记录。

5.2对待新问题要大胆设想、细致分析和深入探讨，不放过任何细节问题。

5.3对设备安装过程中的每个环节都要严格把控，提高现场施工的工艺水平。

5.4施工过程中要加强工序间的衔接工作，做到工序间的无缺陷施工。

（作者单位：山东电力建设第三工程公司）