基于精益生产体系的装配制造企业初期问题分析

张路亚

摘要：精益生产已然成为各企业实施的重点。项目实施初期存在的众多问题阻碍活动顺利推广。本文以Z企业精益模式的推广为研究案例，针对企业实施精益初期体系不完善而造成的推行困难等问题，基于系统的精益体系规划，结合精益生产思想和“5W1H”、“ECRS”等方法进行初步的改善，使“精益”融于生产的整个过程，为企业深入推行精益活动铺垫良好开端。

Abstract： Lean production has become the focus on the implementation of enterprises in China. Many problems in the early stage of project implementation hindered the smooth promotion of the event. The paper takes the promotion of the lean model of Z enterprise as the research case， and the implementation difficulties caused by the imperfect initial system of lean implementation. System-based lean system planning， combined with lean production ideas and "5W1H"， "ECRS" and other methods to make initial improvement， so that "Lean" is integrated into the whole process of production， paving the way for the company to thoroughly implement lean activities.

關键词：装配型企业;精益生产体系;初期问题;ECRS

Key words： assembly enterprise;lean production system;initial problems;ECRS

0  引言

装配制造企业在我国经济社会发展过程中占据重要地位，但其生产普遍存在成本高、生产不平衡等问题[1-2]，特别是随着“工业4.0”、“中国制造2025”等概念的出现，企业发展由物质投入转向创新驱动，导致各装配型企业转型升级压力骤增。

精益生产作为提高生产力的基础和实现生产目标的重要手段[3]，正是企业转型升级必要途径。精益生产在实施初始阶段并不顺利，看似简单的问题却阻碍项目的顺利开展，导致实施效果不明显。

针对Z公司的生产现状，分析其精益生产实施前期出现的问题，为其制定系统的体系规划和初步的改善步骤。总结基于精益生产的装配型企业如何在精益生产实施初期更好的开展相关活动以提高生产管理和能力。

1  推行精益活动前期问题

精益生产已然成为企业生产管理模式的主流[4]。但是，部分企业未能结合行业和自身现状构建一个完善体系，盲目推行精益活动导致效果不理想。除此之外，企业推行项目前期会面临众多问题，这使管理者认为精益生产推行复杂、阻力大，更有甚者认为精益生产不适合本企业的发展而选择放弃，浪费大量人力物力和资源。特别是对装配型企业来说，整个生产线工序繁琐、工位间关联性大、作业时间短、员工精益素养要求高，所以实施精益生产是非常必要的。

精益生产的实施是一个全面系统的活动[5]，为了更好的实施精益生产，前期工作是根基，需要结合企业的实际情况进行系统性的设计，在精益生产体系下开展具体的推进活动。本文以Z企业精益生产的推广为研究案例，总结活动实施初期问题并加以分析。

1.1 精益案例活动

Z公司是以城市轨道交通车辆总装、调试为主的装备制造企业。2016 年以来，随着市场需求、内外部各压力的增加，公司开始探索现场管理精益体系，开展了一系列活动（见图1），但是由于企业没有探索出适合自身的精益体系，导致项目迟迟不见成效。

1.2 精益模式问题分析

精益项目开展的前期会出现很多问题，这些问题看似简单，却直接关系项目的推广情况，通过了解Z公司及其他企业开展的精益活动，可得出实施初期问题主要有以下几个方面：

1.2.1 精益模式个性化消化吸收不足

企业运用精益生产切忌生搬硬套，需要灵活运用。实施精益生产时，企业应充分认识和考察自身的生产现状和环境，以免导致企业陷入生搬硬套其他企业经验的误区里面[6]。在精益活动推广中，Z公司缺乏对公司现存问题和精益知识的深入分析及研究，制定目标过高、体系不完善等问题给公司和活动的推行造成损失和阻碍，没有打下一个良好的实施基础。

1.2.2 前期实施基础准备不足

对企业来说，生产现场规划不清晰和设备摆放不到位等都是常见现象，也是精益生产实施前期必须解决的问题[7]。生产物料、工装工具摆放随意、产品堆放杂乱等现象是企业的突出问题。这种工作环境，是造成工人的效率低下、物料搬运不及时等问题的根本原因。“6S”作为精益生产的前提基础，若基础不打好，难以实施精益生产。

1.2.3 员工精益知识不足，推广阻力较大

多数装配型企业，往往是计件生产和小批量搬运[7-8]，这导致现场人员管理困难，特别是在员工缺乏精益生产相关意识、思想停留在传统制造的情况下，单纯地由公司领导按计划书推进，会使员工产生抵触心理，给精益生产的推进带来的阻力，让公司处于被动状态。所以，在活动推广前期公司管理人员应加大宣传力度和增加奖励措施，让员工由消极转向积极配合。

2  精益模式改善对策

针对公司现状，依照精益生产推进步骤重新作出初步的体系规划（见图2），按规划将每一步认真分析研究、总结、推进、改进重复循环一直到精益体系的形成[9]。精益生产的实施如图2体系规划为基础，步步推进落实，在推进活动中也需要结合生产瓶颈重点突破。

2.1 全员精益生产意识的提高

实施精益生产首先要改变员工的思想，方便项目顺利推进，为此，应从以下两方面着手：

2.1.1 职能架构

精益生产不同于传统生产模式，传统的金字塔类，如直线—职能制组织结构已经不适合[10-11]。为减少传统组织结构对实施精益生产的不利影响，针对精益生产项目为Z公司设计一个简单的矩阵类组织模型如图3矩阵类职能组织结构所示。

车间主任总体把握整个总装车间精益活动的方向，各个班组与改善小组形成项目讨论组，针对提出的问题开展研究并得出结论，由改善小组具体实施。改善小组以组长为首，带领具有管理经验的办公室人员、表现突出的工位负责人（共5人左右，工位负责人可轮流参加）开展改善活动。改善小组成员平时各自负责自己的本职工作，当有提案时再聚在一起讨论，分析可行性[12]。

2.1.2 宣传教育

推动精益生产务必让全公司的各级管理人员和员工了解为何要做和如何去做，同时详细告知其活动的必要性，激发全体成员的参与感和投入感。开展必要的宣传造势、教育、训练是必不可少的环节，活动内容包括：

①前期宣傳普及精益意识;

②样板区案例带动宣传教育;

③海报标语及实施手册夯实基础;

④趣味小组活动激发参与兴致。

2.2 基于“5W1H”“ECRS”现场分析

“5W1H”是一种思考方法，从原因、对象、地点、时间、人员、方法等六个方面反复提出问题进行思考并运用取消、合并、改变和简化四种原则进行分析，找出问题根本，制定治本对策[13]。

在相关精益思想及组织架构明确后，改善小组利用“5W1H”等方法分析现场生产瓶颈， “5W1H”分析法案例，见表1。

例：针对城市轨道交通车辆侧窗安装效率低的问题对其进行“5W1H”分析法并结合ECRS四原则反复提问：

按上述过程，对车间存在的问题反复提问，找出原因和解决方法。除此之外，还可以用鱼骨图、Smart原则等方法分析问题 。

2.3 基于目视化的现场定置规划

在生产现场，叉车工统一分配物料后会使现场更加混乱，影响工人寻找、拿取、归置物品，降低生产效率。这里以前3S（整理、整顿、清扫）和目视化为突破点解决上述问题。

简略分析：考虑到现场工人进行零部件组装时常用工具较多且多数为共用，所以将其放置中间。待半成品加工完成后。考虑就近原则，完成区位于紧前方。利用三角形原理使作业点、工具、半成品位置构成三角形关系。三角形越小，则效率越高[14]，让工人从提取半成品→操作→放置半成品，整个操作过程在红色箭头区域内完成，减少动作和搬运浪费。叉车工人按照黄色箭头指示方向对成品进行卸载和搬运。

区域划分完成后对其定位画线，由工人将物品整理整顿，按照要求放在对应区域，无用物品及时清除，严禁物品随意摆放，改善现场混乱状态，提高空间利用率。

2.4 基于体系规划的PDCA模式循环

在实施过程中，发现问题和解决问题不可能一步到位。运用PDCA管理循环圈可以更好地促进活动持续改进。PDCA是通过Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（行动）四大步骤动态循环改善达到更高的管理水平的方法[15]。在精益管理体系中，PDCA可在整个项目及每一个小项目中同时叠加展开。

公司初期制定的精益生产体系规划和改善方法不可能一成不变，要根据项目的发展利用PDCA循环不断检查和改进，挖掘更深的问题，让体系更完善、更适合本公司生产现场的发展。基于PDCA循环，公司可以构造出系统全面的 PDCA循环模式。

通过上述对Z公司精益体系的重新规划及相关问题的探讨，有利于Z企业按规划条理系统地开展精益生产第一步，并在实施过程中更准确深入地发现问题，解决问题，重复循环达到减少浪费，提高效率的目的。

3  总结

本文以Z企业精益模式为研究案例，通过精益手段与生产的结合，总结相关企业在推广精益项目前期可能出现的问题：盲目引用精益模式;瓶颈工序未找出根本原因;过分追求短期成效等，并结合企业现状规划其精益体系然后运用“5W1H”分析、目视化等精益方法发现和解决问题。通过为企业实施精益生产铺垫一个良好开端来进一步运用精益提高管理和生产能力。

①在精益生产实施初期，企业会面临很多情况。这些看似简单的问题有可能是项目推行的关键，所以在现场中不管遇到任何问题都要追其根源，结合企业实际情况选择恰当的精益工具和措施找出根本解决方法;

②精益生产是一个不断推进和持续改进的漫长过程。在这个过程中，既要按规划对现场进行深入系统的研究，又要发现问题及时改进精益体系，不可半途而废;

③精益生产作为一种文化、理念，公司应将精益生产融入企业文化，提升企业管理创新能力。

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