到镇海看运行最好的乙烯装置！

○ 文／卞江岐

通过降低原料成本和能耗、提高收率等，镇海乙烯装置绩效连续4次获所罗门评价世界领先。

●镇海，树起乙烯装置能效标杆。●摄影 /万里

镇海炼化乙烯，世界领先水平。这是美国所罗门公司（SAL）2017年度全球烯烃装置绩效评价会上对镇海炼化乙烯装置的评价。

在此次评价会上，全球共有131家乙烯企业参评，其中亚太41家。中国石化集团旗下有9家企业参评。镇海炼化乙烯绩效好于其他参评装置，是中国石化唯一持续保持“世界领先水平”行列的装置。这也是中国石化镇海炼化乙烯自2011年参评以来连续第4次获此殊荣。

近年来，镇海炼化通过降低原料成本、降低能耗、延长催化剂使用寿命等措施不断刷新重置资产投资回报率、单位高附净现金收益、单位高附现金操作费用、单位高附净能耗、维修效率指数等指标，为获得世界领先绩效评价奠定了扎实基础。

优化原料提高收率

2010年，镇海炼化乙烯裂解装置一次开工成功。当年10月，获中国石化“标杆装置”称号。此后，在2011、2013和2015年，乙烯裂解装置参加了所罗门全球烯烃装置绩效评价，3次均获得处于世界领先水平的评价，并且指标一次比一次先进。

所罗门公司是全球唯一开展炼油、乙烯等评价的专业公司，拥有目前全球最大的绩效数据库和业界最佳实践方法。所罗门绩效评价围绕重置资产投资回报率、单位高附净现金收益、单位高附现金操作费用、单位高附净能耗、维修效率指数等5项指标进行。按照中国石化的评价标准，其中3项指标进入第1群组、其余指标进入第2群组则为世界领先水平。根据评价结果，镇海炼化有4项指标处于第1群组、1项处于第2群组。

重置资产投资回报率是衡量一个装置运行是否最佳的重要指标，即装置的盈利能力强不强。

“用2017年再建一个乙烯的费用作为分母、装置当年的效益作为分子计算投资回报率，所有厂家都着力于做大分子。”镇海炼化烯烃部主任工程师陆向东说。

要提高装置效益，原料成本和高附加值产品收率成为优化的关键。公司充分利用炼化一体化优势，统筹安排乙烯裂解装置的原料。通过动态调整测算，将炼厂干气送入裂解炉进行回炼。“炼厂干气包括富乙烷气、饱和液化气等。这些干气原本是做燃料用，变成乙烯原料后，成本低、收率高，实现了效益最大化。”烯烃部总工程师蒋明敬说。

蒋明敬说的“收率高”是指乙烯裂解装置的高附收率。这一指标每提升0.01个百分点，就会增加上百万元的效益。虽然，原料优化能够提升这个指标，但是烯烃部并没有“靠天吃饭”。

他们一方面利用“RTO+APC”软件二期的投用，精准控制裂解反应温度，提高收率；另一方面，在全员中树立提高收率的目标，通过交接班考核工艺操作指标掌握情况和班组经济核算竞赛等方式调动职工的积极性。

双管齐下、精益求精让镇海乙烯的高附收率不断提升。2018年，镇海炼化乙烯原料成本在中国石化达标竞赛中排名第一；年累计高附收率再创历史新高，达到了62.37%。

技措攻关降低能耗

烯烃部操作人员张海林的巡查管线工作包括仔细检查管线的阀门、导淋、盲板，一直巡到炼油五部的歧化装置。这条巡线路，他每个月初都会走上一遭。

张海林巡查的管线长约1000米，通过它将乙烯装置消化不完的甲烷送往歧化装置。裂解装置副产品甲烷压力比较低，通过地面火炬压缩机回收进入公司管网系统需要升压，不但耗能，而且不能完全回收。

针对这一情况，公司组织了攻关。根据甲烷产量、压力及距离比对公司所有装置，最终找到了匹配的方法—通过管线直接将多余的甲烷接到歧化装置，省去了升压的过程，也避免了回收过程中的损失。仅此一项，每年降低的能耗就相当于1万吨标煤。

每个月初都要巡检的还有乙烯裂解分离岗位的外操王宇轩。他巡检的管线要更长一些，运输的是常温乙烯，目的地是宁波石化经济技术开发区。

宁波石化经济技术开发区是国家级经济技术开发区，和镇海炼化一衣带水，关系密切。2018年，镇海炼化和园区企业互供物料22种，总量同比上年增加17%。其中，乙烯是重要的商品之一。

乙烯在常温下为气态，不利于长途运输，通常都会以低温液态方式储存。在镇海炼化储运部有1个低温储罐，储存着零下100度的低温乙烯。

“将装置生产的乙烯降温储存需要能耗，地方企业如果从外部市场购买低温乙烯，又需要升温变成气态。”蒋明敬说，“在这方面，和地方企业合作，是一个双赢的事。”

2018年，镇海炼化通过管输至宁波石化经济技术开发区的乙烯达到近6万吨。因为减少了降温、升温的环节，实现了区域优化，既降低了企业的能耗，也提高了经济效益。

再生优化减少成本

“我们的目标不是简单的新三年旧三年缝缝补补又三年，”烯烃部一区高级主管忻慧琦说，“而是在不降低效率的情况下延长催化剂使用寿命。”

但勉强延长催化剂使用寿命并不能提高效率，因为催化剂活性降低直接影响装置的收率。为此，从2010年开始，镇海炼化攻关组对催化剂使用寿命开展了攻关。

1月25日，烯烃部一区副班长周凌军在30多米高的反应器上依次打开7个排放阀门，将反应过程中产生的催化剂滤油排放入专门的管线中进行回收。

攻关组研究发现，在催化剂加氢反应过程中会聚合产生高分子的油品，虽然量小但积聚会影响催化剂的活性。原本操作要求半年排放1次，现在通过精细化的管理操作改为一个月排放3次。

攻关组还和中国石化北京化工研究院联合对催化剂再生进行优化。在这个过程中，再生温度的控制是一个难点。为此，攻关组制定了详细的方案，让每一个操作人员清楚了解最适合催化剂再生的温度，确保效果最佳。

每年一次的评价显示，精心保养下的催化剂始终保持较高的活性和选择性，最终寿命延长了一倍。通过对催化剂再生进行优化，还大大降低了操作成本。

此外，攻关组进行了装置助剂降本攻关。他们研究发现可以用炼油加氢裂化装置的低分气替代原本需要外购的二甲基二硫助剂。这一举措能够调整产品中的硫含量，每年可节省操作成本200万元。