粘胶纤维行业亟待破局“大而不精”

文 /解立艳 张建纲 高东辉 罗啸 谢楠

加强技术研发，提升专利产出和布局能力，才能切实提高我国粘胶纤维在全球市场上的竞争力

近两年，受益于粘胶纤维行业的供给侧改革及上下游需求旺盛，粘胶行业过剩产能逐步被消化，而在2011年之前，由于我国粘胶纤维产能大规模投产，造成行业产能严重过剩，市场曾一度低迷。由于装置简单，粘胶纤维新增产能从基建到投产一般只需1年左右，产能过剩的问题仍可能随时出现，单靠国家改革或政策调控，企业自身利益无法有效保障。加大研发投入，提升产品差别化，布局具备自主知识产权的高端产品，才是粘胶纤维行业未来的突破方向。

本文通过利用Incopat专利数据系统，对全球粘胶纤维专利进行了检索，检索日期截至2019年4月11日，分析过程中对集团申请人的数据进行了合并处理。专利数据显示，目前我国粘胶纤维行业在知识产权方向基础薄弱，问题较多，发展任重而道远。

产能大户并非专利大户

中国产业信息网公开数据显示，2016年实际产能超过15万吨的粘胶企业包括：唐山三友（50万吨）、新疆富丽达（36万吨）、江苏翔盛（27万吨）、山东雅美（26万吨）、赛得利（福建）（20万吨）、萧山富丽达（18万吨）、恒天海龙（17.8万吨）、阜宁澳洋（17万吨）以及江西赛得利（16万吨）。

对照粘胶纤维专利国内主要申请人分布图发现，在专利申请量排名前十的企业中，只有恒天海龙、唐山三友、赛得利和澳洋科技是2016年实际产能超过15万吨的企业。被中泰化学收购的新疆富丽达，相关专利只有2件，而中泰化学本身从公开的专利文献中并未发现粘胶纤维领域相关的专利申请，这与其不断扩增的产能明显不匹配。

放眼全球，由于粘胶产能主要来源于中国，因此上述企业的生产能力在全球范围也是首屈一指的。但从专利积累上看，申请量最高的恒天海龙也只有76件，与其他国家企业专利申请数量相比差距明显，体现出产能大户并非专利大户。

产能分布与专利输出呈现地域差异

根据已有公开信息显示，2015年全球粘胶产能，近七成产于我国，海外市场的粘胶产能主要分布在奥地利和印度，主要企业为奥地利的兰精和印度的博拉。由于国外对环保要求十分严格，而粘胶纤维属于化工产品，生产过程对环境不利，因此博拉与兰精数年内都无扩产计划。

统计显示，全球产能占比85%的亚洲，专利产出不足35%，而该行业一半左右的专利都来自产能并不高的欧洲，美国也有14%的专利产出。亚洲的产能主要在中国、印度和泰国，而专利则主要来源于中国和日本。虽然中国以25%的专利占比位居首位，但这与其近70%的产能相比仍不匹配。

全球产能分布与专利输出的差异现象表明，在粘胶纤维领域，亚洲地区还主要集中在中低端产品生产或借助外来技术生产，自主研发能力和核心技术缺乏，而欧美日等发达国家则侧重于通过技术升级研发新产品、提高差别化率和增加附加效益。

粘胶合成材料研发成国内企业短板

从图5中可以看出，目前粘胶纤维生产方法和设备（D01F、DO1D）在国内外都是重点关注的技术领域，专利申请数量多。

但与国外技术布局方向相比，国内在粘胶纤维合成材料、原料本身（C08B、C08L、D04H）领域的研究欠缺，出现了明显的布局缺口，目前该方向国内专利数量不足国外的1/10，是国内粘胶领域的主要技术短板。

从产能和专利两个角度看，目前的粘胶纤维行业，我国乃至亚洲地区，“重生产轻研发，重产量轻技术”的现象十分明显，产能激增，而产品附加值低，同质化严重，随时会造成利润下滑的市场危机，严重影响企业的发展。

因此，国内企业应加强技术研发，提高产品差异化程度，提升专利产出和布局能力，尽快弥补在粘胶合成材料等方向的技术短板，同时，加强创新技术的国内外专利布局，才能保障企业的稳步发展，促使我国在粘胶纤维领域从生产大国向技术大国、创新大国转型，从而全面提高我国粘胶纤维在全球市场上的竞争力。