加强不合格纠正、预防措施控制，避免不合格的重复发生

(中国核动力研究设计院设备制造厂 四川 成都 610000)

一、概述

不合格纠正、预防措施控制是质量控制中非常重要的一个环节。进行严谨、细致的不合格纠正、预防措施控制，可以防止不合格的重复发生和潜在不合格的出现，确保产品加工质量有着重要意义。本文以管接头加工为例，阐述我厂如何通过加强不合格纠正、预防措施控制，避免不合格的重复发生，继而保证产品加工质量的过程。

鉴于管接头加工存在材料硬度高，切屑性能差，外观结构复杂，相交贯通的深盲孔多，尺寸精度及形位误差要求高的特点，以往加工制造过程中不合格的发生较为频繁，因此，在加工过程中，如何通过不合格纠正、预防措施控制，降低不合格重复发生的次数、减少产品返修率(或报废率)、保证产品加工质量，成为了管接头质量控制的关键。

二、不合格纠正、预防措施控制

我厂管接头加工的不合格纠正、预防措施控制，经历了“加工初期粗放的控制方式”；“加工中期规范的纠正、预防措施控制 ”；“加工后期保持有效的纠正、预防措施控制”三个阶段。接下来，对这三个阶段，进行详细阐述。

(一)加工初期不合格纠正、预防措施控制。在01、02管接头加工中，共出现8项不合格，不合格原因分析分别为“加工原因(人因)”、“加工设备原因”。针对不合格原因制定的纠正、预防措施计划分别为“对相关加工人员进行工艺培训”、“加工设备进行现场检查和维修”。并分别按照上述的纠正、预防措施计划进行了实施、关闭。

但是，在接下来的03、04管接头加工中，不合格情况并没有得到控制，相同、类似的不合格项又再次重复发生(共7项)。所以，在管接头加工初期，不合格纠正、预防措施控制是失效的。

(二)加工中期不合格纠正、预防措施控制。在加工中期，我厂针对加工初期发生的不合格情况，组织技术部、生产部、车间、品质部等相关部门进行了重新分析和深刻检讨。我厂得出主要原因为：首先，不合格产生的责任部门未对不合格原因进行深入、系统的分析。不合格“原因分析”内容空泛、模糊，没有找到真正的末端原因(诸如“加工原因-人因”。通过此不合格原因分析，并不能确定不合格是由于加工者岗位技能水平不够、或是由于加工者对工艺文件不熟悉，又或是加工者操作不熟练等原因造成)。其次，不合格的纠正、预防措施实施，只局限于本次不合格。未能针对所产生的不合格，进行举一反三，对管接头加工过程中，其他环节的类似问题制定、实施纠正、预防措施。

我厂对加工初期，具有普遍性，针对性的多项不合格，重新进行系统的原因分析，制定有针对性的纠正、预防措施计划并实施、关闭，并对同类问题进行了举一反三。

接下来，列举1个有针对性的案例，介绍我厂在加工中期不合格纠正、预防措施控制的具体过程。

1.案例：零件编号：04、05

情况描述：加工04、05管接头的φ42孔时，数控铣镗床分别出现2次控制混乱现象(机床未按设定位置进刀)。虽然第一次控制混乱出现后，及时维修了该机床，但是在接下来的管接头(05)加工中又再次出现控制混乱。

(1)加工初期(04管接头)纠正、预防措施控制：不合格原因分析：数控铣镗床故障。纠正、预防措施实施：对数控铣镗床进行维修，更换机床定位系统。

举一反三：无。纠正、预防措施有效性验证：在接下来的05管接头φ42孔加工中，再次出现控制混乱现象。该纠正、预防措施控制失效。

(2)加工中期(05管接头)纠正、预防措施控制：不合格原因分析：1)加工人员对数控铣镗床性能和操作不熟悉，以致未对“参数设定”进行锁定，造成加工φ42孔时，机床出现控制混乱现象，不按设定位置进刀(第二次出现机床控制混乱后，加工人员及时停机并保护好现场，经机床厂维修人员、工厂技术人员和加工人员现场调查、分析及现场模拟，发现数控铣镗床控制混乱的原因并非为“定位系统损坏”，而是机床“参数设定”未锁定造成)。纠正、预防措施实施：1)将数控铣镗床“参数设定”进行锁定，并对该机床精度进行调试并进行试验件确认，确保不再发生控制混乱现象。2)对该工序加工人员进行数控铣镗床《操作说明》培训，确保加工人员熟悉机床性能指标和熟练掌握机床操作。3)在φ42孔加工的工艺过程卡中增加对“起点位置”、“试刀中心孔位置”、“首孔扩孔位置”、“首孔铰孔位置”的自检，并将自检结果记录在“自检记录表”中，由专检人员进行复核，复核无误后方进行后续加工。

举一反三：1)对管接头所有加工人员进行机床操作培训，熟悉各自使用的加工机床性能和操作。2)工厂设备部对管接头加工中所使用的加工机床、刀具及工装重新进行状态确认，确保满加工要求后方可移交各车间使用。

纠正、预防措施有效性验证：在后续的管接头加工中，未再出现上述类似不合格。该纠正、预防措施有效。

2.加工中期不合格纠正、预防措施控制效果。在加工中期加强和规范了不合格纠正、预防措施控制后，我厂对05、06、07三件管接头加工中，产生了6项不合格(平均每件管接头加工过程中，产生2件不合格)，均未出现相同、类似的不合格重复发生的情况，并且不合格的数量和加工初期相比，也得到明显控制。加工中期实施的不合格纠正、预防措施控制是有效的。

(三)加工后期不合格纠正、预防措施控制。在加工后期的7件管接头加工中，共出现4项不合格(平均每件管接头加工过程中，产生不合格次数不足1项)，我厂针对每项不合格，进行了深入、系统的原因分析和实施了有针对性的纠正、预防措施。

我厂在管接头加工后期，仍然保持了有效的纠正、预防措施控制，相同、类似的不合格重复发生的情况未再出现。加工后期实施的不合格纠正、预防措施控制是有效的。

(四)不合格纠正、预防措施控制效果。通过一系列的不合格纠正、预防措施控制，我们可以看到：自从加强了不合格纠正、预防措施控制后，我厂管接头加工产生的不合格数量明显降低。加工初期的相同、类似的不合格多次重复发生情况得到了有效控制。

通过加强不合格纠正、预防措施控制，消除了管接头加工过程中不合格产生的原因(或潜在不合格的原因)，避免了不合格的重复发生(或潜在不合格的发生)。

三、总结

上述不合格纠正、预防措施控制活动表明，纠正、预防措施应针对末端原因，对本次不合格原因和其他环节类似问题制定举一反三的纠正、预防措施计划并严格实施。唯有如此，才能够通过加强不合格纠正、预防措控制，防止相同、类似的不合格(潜在不合格)重复发生，进而保证产品加工质量。