铁路货车厂修源头质量管控模式探讨

(中车贵阳车辆有限公司 贵州 贵阳 550000)

一、问题的提出

根据铁路总公司质量问题周通报、季度典型故障反馈等问题来看，铁路货车厂修产品质量问题主要集中在车体破损故障(地板破损、墙板破损、车门破损)、关门车(阀类故障、闸调器故障、管系泄漏)。针对上述故障深入分析，货车厂修企业主要存在的问题是配件及原辅材料入厂检验把关不严导致小配件引发整机质量故障、“三检制”落实不到位造成漏检漏修、关键质量风险点识别和管理不到位造成关键配件检修质量不良引发货车运用典型故障频发，质量反馈问题整改不到位造成典型故障反复发生，质量管理零散未能形成系统的质量管理线。

二、原因分析

(一)配件及原辅材料入厂检验把关不严

配件及原辅材料质量对应货车整机检修企业来说就是源头质量，但各企业对配件及原辅材料入厂检验管理受很多客观条件的限制造成把关不严，从而因为小配件质量不良引发整机质量故障。主要原因如下：

(1)很多小配件供应商规模较小、管理粗放、质量控制不严，制造的产品往往质量隐患较大。

(2)配件入厂检验无统一的标准，各企业因地制宜制定了一些入厂检查项点，但检测项点识别不完善，特殊配件无相应检测工具及设备造成相关试验项点无法检测，从而造成入厂检验漏洞较大。

(二)“三检制”落实不到位。

“三检制”的含义是操作者自检、专人或下工序互检、专职检查员专检，但在实际执行过程中，各工位操作者自检未规定检什么内容，专人或下工序互检具体检什么内容、怎么检，整机所有配件不可能全覆盖进行专检到位，从而造成“三检制”落实不到位。

(三)关键质量风险点识别和管理不到位

整机产品检修要拆分成多个单元检修完成后组装在一起才能完工，所以在拆分各单元检修时需要识别关键质量风险点，对关键风险点和一般质量点采取分级控制措施，才能保障整机产品的质量控制。

(四)质量问题反馈整治未能有效预防问题的反复发生

质量问题反馈整治时没有分析到其根本原因，从而造成整改时就就事论事，没有从人机料法环测、设计源头、工装设备保障源头、管控源头进行分析，从而由根本上去解决问题，造成重点和突出典型故障反复发生。

三、铁路货车源头质量管理方法

(一)配件及原辅材料入厂检验管理

(1)完善供应商评审制度，提高准入门槛、分级管理、质量反馈加大考核等。首先得建立关键重要零部件的资质管理，控制关键重要零部件的制造质量；其次还要分时分批对供应商进行现场专业审核，严格审核供应商现场质量管控能力，确保供应批量产品质量保证能力；最后强化问题反馈整改和考核力度，在供应商年度评审后要将公司上一年反馈的问题、考核情况、质量索赔相关制度反馈给已评定为合格的供应商。

(2)制定行之有效的入厂检验管理办法和检查手段。入厂检验是源头质量控制的第一道关口，入厂检验制度要规定各零部件的重要性、入厂检验流程、不合格品的处置等，并根据零部件的重要度确定零部件的入厂检验项点、抽样比例、检测工具等。入厂检验可分为原材料、铸件、锻件、机加工件、橡胶件、铆焊件等类别进行归类，结合货车“七防”风险研判，从而对原材料和配件进行等级划分，区分重要类配件的检验方法和频次，根据配件的组装关系和重要程度再制定配件检测项点，最终实现入厂检验管控的有效性。

(3)针对直供配件采取“落地检”方法。很多企业在建立精益配送线时会采取一些配件从制造完成后直接送入整机作业现场进行使用，由于欠缺检验管控，将会存在带有问题配件批量装车的质量风险。所以建议通过整机作业现场工序检查员进行抽样检查的方式(称之为落地检)来防控配件质量风险。

(二)质量管理“三检制”如何落实

(1)自检的落实。加大防错技术运用的推广，使员工在作业过程中降低错误作业的风险。强化员工的质量意识，严格落实考核监督机制，使员工认识到犯错的成本较高后才能督促其自觉进行自检。

(2)互检的落实可分二种方式进行。一是根据产品的质量风险程度，对影响行车安全、质量问题较多或较集中的工序设置专职互检人员，并明确互检人员的作业内容，例如在轴承检修外观检查设置了“中检”，并配置相应的作业指导书，明确互检内容，有效落实互检职能；二是产品转序前进行合格产品标识，让下工序作业人员能对流入自己作业工序产品的状态进行区分，并明确下工序对上工序产品的互检内容和项点，最终才能实现真正意义的互检。

(3)专检的落实。根据产品工艺布局和工艺流程，在关键控制点设置专职检查人员进行。公司在车体检修、转向架检修、制动配件检修、车钩缓冲装置检修、整车落成等设置了专检项点30个，在过程控制过程中有效落实专检。

(三)通过风险管理提升整体质量风险防控能力

(1)风险识别、研判及分级管理。根据铁路货车“七防”，识别出厂修生产过程中存在的风险、风险程度和风险点，依据风险程度建立公司级风险点和车间级风险点。公司通过风险识别建立了26个公司级风险点、12个车间级风险点，对风险点明确日、周、月、季度检查要求，每季度、年度检查评比完成后对应相应的奖励，通过正向激励提升员工对风险点的重要性认识，从人员变更管理、设备异常管理的方面规范管理流程，从而强化风险点的管控水平。风险点管理是质量管理的标杆和引领，将分散的风险点穿插联系成一条风险管理线，再发散到整改铁路货车的检修面上去，最终提升整个铁路货车检修质量管理水平。

(2)质量管控流程的优化和完善。针对不同产品的生产过程和特性，需要因地制宜建立不同的检查方法，优化检查方案。比如阀类检修，检修完成的合格评判是依据阀类试验台检验，这类工序检查方式更多的是关注过程控制和现场巡查，管控操作人员是否有变动、设备校验是否合格，检修和组装过程是否规范等，最终才能保证阀类检修质量。整车钢结构检修就需要更多关注结果，强调自互检的作用，我们的检查过程要将车辆的配件组装是否齐全、紧固件是否紧固到位、焊接质量是否合格、有无裂损、外观变形是否超限等全面进行结果复查，才能有效保证整车质量。整车交验在关注结果的同时还需要关注过程控制，关注结果是看我们的制动配件、管系、钩缓等组装是否齐全，关注过程就需要查看我们的管系组装过程是否存在强力组装，过球及单车试验等过程是否按规定动作执行，是否存在异常等。因此我们的质量管控流程是根据现场的质量风险不断完善和优化的过程，不是固定不变的。

(四)质量问题分析改进方法

质量问题整治首先要进行深层次原因分析，分析要从设计源头、工艺识别、标准制定、现场执行等方面全面进行对标，从而找出真正的根源，再从“人防”、“物防”、“技能”等方面制定措施，从而有效防犯该类故障的反复发生。

(1)棚车车体地板破损设计源头质量问题分析改进。根据季度典型故障反馈统计，车体“三板”破损中棚车地板破损故障反馈最多，但从我们厂修货车现场对标来看，未能发现明显问题。通过对棚车运用现场的了解，最终确定是由于棚车在使用叉车装卸货物过程中，车门附件铁地板螺栓紧固和边缘焊接强度不足，最终造成该处地板破损质量反馈频繁。通过破损部位进行分析发现主要在设计时未充分考虑车辆装卸货车造成的破损。改进方式为①P70型车铁地板组装时在铁地板上增加4个紧固螺栓，防止运用中铁地板翻边。②规范相邻铁地板间的定位焊，要求每隔200mm焊一处，内控确定10处18段焊缝须焊接，即左、右铁地板端部、铁地板1、2、3的对接中段、铁地板与门坎连接处位置须段焊。该问题反应出我们在分析故障反馈时要识别其车型的运用现状，从设计源头进行改进，从而杜绝该类问题的发生。

(2)X6K型车防脱轨拉环错装工艺识别不到位分析改进。在2017年二季度典型故障反馈中，公司厂修出厂X6K型车在段修时反馈防脱轨拉环错装，标准要求X6K型车装用脱轨制动装置为I型、拉环规格为I型、颜色为黑色，普通转K6型转向架车辆装用脱轨制动装置为II型、拉环规格为II型、颜色为黄色。根据反馈的图片信息，我们装用的拉环为黑色，应该就是符合要求的I型拉环，但通过现场深入的工艺分析，发现根本原因在于我们对该车型的工艺识别不到位，造成了将II型的黄色拉环刷成了黑色充当I型拉环使用。该问题反应出我们在新车型试制和配件首次检修前要充分进行标准识别、落实检修工艺，从源头上杜绝该类问题的发生。

(3)杠杆错装执行不到位分析改进。在2017年三季度典型故障通报中，反馈公司转K6型转向架错装转K5型转向架杠杆。前期在工艺识别时已识别出K5型杠杆与K6型杠杆差异不大，已制定要求在K5型车杠杆拆车时捆绑铁丝从而识别这两种转向架杠杆的差异，但由于在收入、检修标记喷涂、搬运过程中会存在错漏，或者原车入厂时就是错装的情况，最终造成错装出厂。通过现场深入分析，该类典型故障的根本原因是在执行过程中通过人防不足以预防该类问题的发生，还得深入研究防错技术的运用，从而避免该类问题的发生。改进方法为，①使用杠杆尺寸检查及喷字综合样板，在检测杠杆孔距的同时喷涂车型标记，防止检测尺寸后喷涂标记前后时间差错喷现象；②将杠杆倒运料框设计有相应的规格限位档，避免装框倒运过程中错装，造成最后的使用错误。该问题反应出我们在面对差异较小的配件检修、组装过程中要广泛推广防错技术的运用，从“技防”上来杜绝该类问题的发生。

(五)质量管理线建设

通过借鉴精益生产和质量管理体系的理念，质量管理线的建设需要遵循“三不”(不接受、不制造和不传递不合格品)和持续改进的原则。质量管理线建设是以项目实施为载体来建立的，公司以厂修货车为载体建立的质量管理线可划分为五个业务流程，分别为供应商管理、配件及原辅材料入厂检验、产品过程控制、内外部质量问题整治、质量体系运行总结及改进。五个业务流程的运转需要明确各业务流程的关键节点、职能分工部门流程节点、部门职责及权限、处理时间，形成业务流程图，建立公司级的管理办法、部门级的实施细则、作业层面的作业指导书、相互信息流转的质量记录，从而支撑五个业务流程的有效运转，让质量管理线上的各节点职责明确，作业内容清晰，从而实现质量管理线上质量管理流程的标准化运行。

四、结语

本文通过深入分析源头质量问题产生的根本原因，详细介绍了入厂配件源头质量管理、“三检制”落实、风险点管控、质量问题分析改进等管理方法如何运用。通过上述管理方法的运用，公司厂修货车运用故障反馈率从2017年的季度平均6.696下降到2018年的5.782，有效提升了公司的源头质量管控水平，还有效完善了质量管理线的五个业务流程，为厂修货车质量管理线建设提供支撑，最终为铁路货车厂修源头质量管控模式建立提供借鉴作用。