挡车工弯腰干活成历史震纶棉纺“智能互联”迈向产业高端

2019 年10 月，苏州震纶棉纺有限公司粗细联项目改造的第二条生产线投运，震纶棉纺由此成为苏州首家完成粗细联项目改造的公司。今年4 月，震纶棉纺投资1 000 多万元，对厂内两条生产线进行改造，通过产业升级降低人力成本，提高劳动效率。目前，该公司万锭用工已从原来的近70 人缩减到20 人以下。

在传统观念里，棉纺产业是劳动密集型产业，是在漫飞的棉絮里“靠脚走出来、靠手做出来的”。走进位于吴江震泽的震纶棉纺生物质再生纤维材料智能车间，却是另外一番景象：宽敞整洁的车间恒温恒湿，一台台高速运转的机器不知疲倦地“忙碌”。仅在个别工序上，寥寥几个工人在巡视并进行简单操作。

震纶棉纺副总经理黄建香介绍，在纺纱过程中，从清花到出成品的6 个工序里，工作繁重的是将粗纱工段的半制品—满筒粗纱取出，并运输到细纱工段。改造以前，一个熟练的粗纱挡车工每班要落拔满筒粗纱近5 吨，弯腰5 000 多次。如今，依靠全自动落纱粗纱机，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量将全部“归零”。而且，通过全自动落纱粗纱机与粗纱输送系统的配套使用，真正实现了粗细联，能把不同品种的满筒粗纱精准定向输送到生产不同品种的细纱机台上。

改造升级传统纺纱项目，不仅减轻了工人劳动强度，还大幅提升了机器生产效率、稳定了产品品质。震纶棉纺副总经理顾志明介绍，原先粗纱机每次落纱停机时间为15～20 分钟，现在缩短为2～3 分钟，单机台生产效率从85%提升至95%。同时，通过加装粗纱智能输送系统，有效避免了半制品粗纱在送往细纱工序时容易出现的人为送错机台、油污污染和磨毛损伤等问题，进一步加强了产品质量管控。

“棉纺不是高端产业，但一定要做产业高端。”震纶棉纺董事长沈培荣说。2006 年至今，震纶在产业转型升级、设备技术改造方面的总投资已超过15 亿元，做到生产过程100%自调匀整和在线检测，确保产量、质量一致性，实现了纺纱生产连续化、自动化、智能化。目前，震纶棉纺已建成省级智能制造示范车间3 个、智能制造示范标杆车间1 个，在行业内树立了用现代科技改造传统产业的典范。