高速线材轧机微张力控制工艺的优化改造探讨

齐亮彬

（湖南华菱湘潭钢铁集团有限公司高线厂，湖南 湘潭 411101）

高速线材的轧机设备进行生产加工的过程中，必须在各个机架中遵照秒流量相等的原则，并在执行操作的同时，控制钢温波动、轧槽磨损、红坯参数偏差等内容，在动态的生产汇总保持平衡，并不断根据环境条件进行优化与改良，执行不同的方法措施，从而达到最佳控制状态。分别在粗中轧、预精轧、精轧等不同机组条件下，采用异化的方法措施，维持整体机组的动态平衡，达到控制效果。

1 各类型机组微张力控制过程

高速线材轧机在应用中主要分为初中轧机组、带活套预精轧机组以及精轧机组，在对微张力进行控制的过程中，表现出明显的差异性内容。例如图1所示的带活套螺旋轧机组，是当前使用性最为广泛的应用设备，在进行微张力控制控制的工作中，对于现实生产的指导意义最为明显。

图1 带活套螺旋轧机组

生产中，在第二中轧机组与预精轧机组之间相邻的机架部位，设置相应的活套，对两组相邻机架进行无张力的轧制操作，以此保证生产过程中的精确度与产品形状。活套在应用与设计的过程中可以分为上活套、侧

活套与下活套在轧件生产中起到有效的支撑作用，从而配合气缸与起套辊完成流水生产。在应用活套时，需注意两点问题，其一，当相邻机架之间存在一定程度拉力条件时，可适当的减少活套的数量，从而降低对轧件尺寸的影响；其二，当相邻两组机架中出现堆张力时，应尽可能的增加套量，以便控制堆张力的形成，为保证轧件质量条件创造基础条件。

2 微张力控制过程中的优化措施

通过对制作过程的分析，明确了设计合理性、操作标准化、系统完善性在高速线材轧机张力控制中的效率水品。因此，必须从技术内容出发，对执行的方案进行进一步的优化处理，从而达到生产中的理想效果。

2.1 设备通件尺寸的控制

高速线材轧机微张力控制过程中，粗中扎机组是较为常见的应用设备，必须对相邻机架间的张力设定值进行控制，并重点对轧件的通条尺寸进行管理，以免均匀度条件成为阻碍质量水平的限制因素。在实践经验的指导下，应将粗轧设备1#—2#与2#—3#之间的张力条件设定在-2N/mm2的阈值条件下，以此保证设备应用的合理性水平。在此种较小的张力设定中，主要突出了1#—3#机架之间的大红坯截面特性，从而保证1#—2#与2#—3#机架能够更好的保持在微堆的状态下，以此控制轧件在头、中、尾不同部位的波动条件，提升效率水平。

同时，在设计3#—4#、4#—5#、5#—6#等机架区间时，应将阈值定义为0，并在综合考虑红坯截面水平条件的基础上，对外部影响因素进行分析。另外，在对6#—7#、7#—8#、8#—9#、9#—10#、10#—11#等机架张力值进行设定的过程中，需将张力定制定义为1N/mm2，并充分考虑该部位轧件截面较小的特点，通过防止钢温波动条件的影响，可能产生的堆钢问题，生产中可将其设置为微拉状态下的轧制操作，从而在区别应对中，使得整体生产水平得到全面的保障。

2.2 轧件通条钢温的控制

为了控制波动的产生条件，需将轧件铜条的钢温保持在均匀的状态。实践生产经验显示，将温度的波动条件控制在20℃的上下浮动空间时，可以达到合格的管理标准，部分企业在生产过程中，甚至将温度区间15℃的浮动区间，形成了最佳的温度管理状态。如果在实际生产中，温度变化区间超出了20℃的变化区间，势必会对轧件造成明显的负面影响，并难以实现对微张力控制条件的补偿，从而降低生产过程中的稳定性条件。

2.3 不同架次红坯尺寸的控制

高速线轧机在生产中，必须对不同架次的红坯尺寸条件进行必要的管理，并在执行过程中制定明确的规范性操作标准，以此保证微张力的有效控制。操作中，如果忽视红坯的尺寸条件管理，出现尺寸过大或是过小的问题，都会在成型生产中出现轧制变形抗力与轧件出口线速率等参数的变化条件，从而影响生产中的连续性水平。在工作中，长期的连续生产势必会在成设备条件的磨损与消耗，尤其是在轧槽的磨损上，必须引起相关工作人员与技术管理人员的重视。

在定期检查活动中，一旦发现较为严重磨损消耗，或是有变形的趋势，必须对轧件的红坯尺寸进行调整，使红坯尺寸达到生产规定下的参数标准条件，并及时的联系设备生产厂家，对零件或是轧槽进行补强或是更换处理。

2.4 生产速率的控制

整体生产系统中，预警机制是比不可少的设备功能组成。当运行与生产的速率超出预定范围时，会通过警报的方式对其执行内容进行调整。然而，生产中轧制速率过高或是轧辊的辊径条件变化，都会引发机架的高速报警，如果在此时进行微张力的控制与调整，不仅不会达到预期的管理效果，甚至还出现更为严重的设备运行问题。所以，在执行操作的过程中，必须严格执行技术规定的管理内容，适时的进行科学控制调整，系统不允许的超高速运行调整，必须认真对待。

2.5 微张力控制数据采集

微张力控制中，必须保证数据信息采集的完整性，以此才能更加有效的执行管理办法，从而完成相应的生产质量控制内容。

在生产中，大多数的信息采集工作都是在物料追踪系统的配合下完成的，保证精度水平的同时，提升设备运行信息的有效性与实时性。在生产实务中，经常在轧件的头尾端出现系统信息错误的问题，并直接导致微张力控制的失灵。因此，工作人员必须重视轧线的热件数检测器设备，在保证其正常运行的同时，定期进行设备的检修与维护，从而使设备能在生产过程中发挥出典型性的功能价值，提供有效的信息数据内容，为监测微张力条件提供基础。

2.6 技术人员操作规范性

在对操作技术说明的同时，不能忽略技术人员在执行过程中的有效性水平，因此必须对相关岗位工作人员的行为进行规范化的管理，以便在统一的执行办法与操作准则下，优化工作内容，从而使生产的有效性得到更加全面的保障。

从内容角度出发，必须保证每一名工作人员对设备生产参数的熟练程度，并对设备数据设定的准确度提出严格的要求，尤其是在钢温与钢种规格等内容中，必须保证严禁性与合理性，从而维护加工工艺的稳定性与精确度。另外，生产单位可在责任制管理的方法下，提高每一个工作人员的责任意识与工作积极性，从根源上解决技术人员的思想核心问题，从而实现技术操作的科学化管理办法。

2.7 其他优化与控制措施

应用活套轧制理论，可以实现无张力的轧制生产。在对其进行控制管理的过程中，必须在红坯材料的型号上设置明确的标准，并采保证活套套量与起套辊的高度设定相互匹配，以此提高应用中的效果水平。

同时，可以应用精轧机设备，在集体传动方式的作用下对张力条件的进行管理，但在此方法中，务必要保证各个机架的轧件截面条件按照操作的标准设定执行。另外，为了防止轧辊中的辊错与导卫出现对中偏差，并在附加力的作用下，对整体检测数值波动的数据信息产生影响，应在进行技术管理的过程中，适当的进行调整，从而保证微张力控制有效性。

3 结语

在对高速线轧机组及其内部微张力控制模型进行分析的过程中，明确了影响张力条件的各种因素，并针对相应的影响条件制定了有效的管理措施与控制办法。利用设备储存、轧件温度、红坯型号、生产速率等各类条件分析的同时，有效的提升了实际生产中的效率水平与精确度，并在精度与成材率上得到了显著的提升，为提高经济效益奠定了基础。