汽车涂装套色喷涂工艺优化

樊然

[摘 要] 以江铃集团新能源汽车有限公司易至EV3车型为例，从生产实际出发，创新探讨一种适合于生产现场实际的汽车套色工艺。

[关键词] 套色喷涂工艺;高温遮蔽膜;高温分色胶带;套色成本;工艺优化

随着汽车工业技术的不断进步，人们的个性化要求越来越高，许多套色车型的市场逐年呈上升趋势。易至EV3是江铃集团新能源汽车有限公司自主研发的车型，设计时尚且年轻化，市场对于套色的需求也同样较高。本文主要介绍在生产实际过程中，跟踪现场实际情况，不断持续提升套色质量及降低套色成本。

一、整车套色喷涂工艺

所谓套色喷涂，就是局部位置与整车颜色为不同颜色。在业界有很多种类的套色的方式：（1）一遍自动喷涂成型（即套色一遍成型，不走两次生产线烘房）;（2）两遍自动喷涂成型（生产线其中一个烘房需走两遍）;（3）车身下线后进入改装，用自干漆喷涂;（4）外板塑料件替代钣金件等方式。

目前新能源涂装生产线采用的是3C2B水性生产线，当初设计时考虑传统的车型配置，并未考虑套色的车型要求，以蓝色车套珠光白顶为例，刚开始接手生产该车型时，套色喷涂工艺比一般的喷涂工艺要复杂，易至EV3车型为了满足外观和造型需求，车顶、门框及车门上端均采用套色，而现在业界其他大部分车型采用的套色多为车顶以行李架分界，或车顶及门框区域，这就大大提升了EV3的工艺实施难度，并且分色区域工作量巨大。最早设想实施的一遍喷涂工艺流程：快干中涂→遮蔽→喷涂顶部色漆、清漆→中涂烘房→中涂打磨→遮蔽已喷涂区域→擦净→面漆烘房→面漆机器人喷涂面漆、小修→面漆烘房→抛光、撕顶部遮蔽膜→小修→检验→交付总装。该一遍喷涂工藝对生产线喷房要求较高，人员操作水平严格且对油漆有特殊要求，由于中涂没有离线喷涂区域，且经过论证现场已无区域可进行改造离线喷涂区域，中涂手工喷涂时后道工序需停线1小时/台，对生产线的产能、燃动浪费巨大。结合现场的实际情况我们决定采用两遍自动喷涂方案，该操作难度相对简单，且不需要独立离线喷房，对设备要求较低。

二、易至EV3套色难点及工艺改进

经过讨论及相关论证，两遍喷涂的工艺流程如下：灰中涂→中涂烘房→中涂打磨→擦净→A高温遮蔽膜遮蔽套色区域下部车身→B面漆机器人顶部色漆、清漆喷涂→面漆烘房→抛光顶部区域、撕下部遮蔽膜→C贴顶部高温遮蔽膜，高温分色胶带贴住分色区域→面漆机器人喷涂下部车身→面漆烘房→抛光、撕顶部遮蔽膜→小修→检验→交付总装。A操作之前操作未遮蔽，色漆漆雾飘落在车身下部，在下一遍喷涂时车身会造成失光，为防止喷涂顶部时色漆漆雾飘落在车身下部造成失光的问题，尝试使用低温膜，在经过闪干炉时会黏附车身，造成漆面质量问题，经过验证需使用高温遮蔽膜。C操作之前使用的是用普通胶带，在撕掉时容易产生锯齿状的漆面痕迹，需要进行修补，经过验证优化需采用高温分色胶带，可有效地避免漆面痕迹，达到良好的外观。该工艺验证符合质量要求，且外观良好，但成本较高。

召集现场区组长及工艺工程师、设备工程师一起进行成本分析，大家进行头脑风暴，提出多个方案，进行了第二轮的工艺优化，原工艺在以下方面可进行优化：（1）高温遮蔽膜使用量较大。（2）遮蔽量影响主线节拍，造成车间燃动浪费。（3）分色胶带的使用成本。我们尝试了很多方法，最终探索出一种新的汽车整车套色工艺：灰中涂→中涂烘房→中涂打磨→擦净→B面漆机器人顶部喷涂、整车清漆喷涂→面漆烘房→抛光顶部区域、撕下部遮蔽膜→贴顶部高温遮蔽膜，高温分色胶带贴住分色区域→面漆机器人喷涂下部车身→面漆烘房→抛光、撕顶部遮蔽膜→小修→检验→交付总装。该工艺可有效解决高温遮蔽膜使用量较大的问题，取消A操作，调整B操作，同时解决在中涂打磨工位贴膜造成的主线节拍影响，可实现套色第一遍连续生产。经过验证该工艺漆面符合各项质量要求，这种新的套色方式的应用，大大提升了EV3套色车辆的生产效率同时也降低了生产成本，经过跟踪，高温遮蔽膜使用量降低60%，且减少高温遮蔽膜处理费用，主线节拍得到恢复，通过合理排产，面漆线及部分小修员工安排增加工作时间专门制作套色车辆，其他区域可关闭相关设备，燃动费用降低20%，另外我们跟踪分色胶带使用，发现在分色胶带使用时可适当降低胶带宽度，最终我们将原分色胶带的宽度由11mm降低至9mm，胶带成本降纸10%，综合总增加成本降低40%。经过验证，该套色方案是符合该生产线生产实际的套色方案。

三、总结

在未来新基地及现有基地套色生产前需对工艺进行充分的论证，充分考虑S安全、Q质量、D交付、C成本、M设备、E环境、P人员等因素，在套色生产时需关注交接处的处理方式，遮蔽的位置及遮蔽的有效性问题。工艺的改进需因地制宜，未来的套色往往与材料、设备技术的革新有着密切的联系，相信在不久的将来随着材料技术及喷涂设备的持续升级，套色质量将持续提升，成本将持续下降。

参考文献：

许成伟，林晓泽.浅谈汽车涂装双色车身喷涂工艺[J].现代涂料与涂装，2016（7）.

[作者单位]

江西江铃集团新能源汽车有限公司

（编辑：张佳琪）