铁路机械动力设备委外修的实践

□ 邵文彬

1.中国铁道科学研究院 研修学院 北京 100081

2.中国铁路上海局集团有限公司 上海机车检修段 上海 201812

1 现状介绍

截止至2017年底，上海机车检修段在用机械动力设备共计882台。其中：A类设备有111台，占比为12.59%；B类设备有392台，占比为44.44%；C类设备有379台，占比为42.97%。A类设备是重点管理和维修的对象。B类设备也应实施预防性维护，加强管理；C类设备应进行一般性管理，并可适当降低维修标准。

上海机车检修段设备车间主要承担机械动力设备的计划性维修、故障维修、委外修管理的实施，以及维修信息化管理工作。段在岗人数63人，从事设备管理及维修的有47人。

2 委外修原因分析

2.1 新设备新技术自主维修难度大

自上海机车检修段成立以来，通过实践创新、技术攻关和委外培训等方式，已基本具有约600台机械动力设备的自主维修能力。但上海机车检修段的较多设备采用了新技术，体现为智能化、信息化、集成化及模块化的特点，设备维修存在相当大的难度，上海机车检修段缺乏部分设备的维修资质和技术标准。

2.2 维修人员与任务量之间矛盾突出

近年来，上海机车检修段主抓上量扩能、拓展机型、深度自主、多元经营的工作。2015年、2016年、2017年依次完成136台、202台、247台机车检修任务，任务量逐年递增。与此同时，设备利用率大大提高，维修人员不能满足检修任务量所需专业人员的配比需求。

2.3 专业技术人才数量少，素质不高

上海机车检修段中级职称人员比例远低于路局目标，存在总体比例不协调的问题。目前，从事技术岗位的高、中、初级工程师仅六人，虽然在生产岗位上有大批青年工，但大部分刚定职，现场经验、技术能力等还有待进一步提升。上海机车检修段面临着专业技术人才结构未形成梯队、技术干部断层的局面。

2.4 控制设备维修成本

实践表明，外包维修成本与内部维修成本相比，可降低30%～50%。通过委外修，不但可以降低设备管理成本，而且可以减少在检测维护设备、技术培训、应用开发方面的额外投资［1］。

3 委外修方案

车间主要负责委外修厂家日常管理和监督，以及委外修过程中安全卡控、生产组织及监督等职能。

委外修的具体方案分为五部分。

3.1 编制《车间设备委外修管理实施细则（试行）》

主要从成立委外修工作组、明确职责及分工、厂家生产过程控制、日常一体化管理等四个方面着手，发布实施《车间设备委外修管理实施细则（试行）》并执行，做到一规范、三分析、三发布、五必须。一规范指规范委外修厂家关于小修、巡检、故障修、设备鉴定及适应性改造等主要工作的作业标准、要求与流程。三分析指计划性维修任务兑现率及故障修停机率分析、人员考勤分析，以及易损易耗件、偶换件及大额配件的统计分析。三发布指每周汇编发布管理通报并闭环整改，每月发布委外修厂家奖惩信息，每年发布数据化综合评价。五必须指委外修设备故障维修必须跟班、小修必须跟班、适应性改造必须跟班、鉴定必须跟班、非正常时间必须跟班。

3.2 编制告知书

委外修厂家的安全管理、规范作业是车间关注的重点。21家委外修厂家，人员素质、管理水平不一，容易因不了解标准及要求而造成事故。因此从提供什么资料、怎么开展作业、执行什么要求、遵守什么规章四个方面，梳理了六项涉及外来单位管理的文件条款，绘编生产作业流程图，编制成告知书发布。

3.3 开展安全教育培训

自委外修工作开展以来，对委外修厂家实行一体化管理。利用早点名、落晨会、月度例会及专题会等形式，多次牵头配合开展委外修厂家入段安全、电化安全、劳动安全、防暑防寒安全、专项安全等教育及考试测评，并动态加强委外修厂家的安全规范管理，确保安全与质量。

3.4 用好管理信息系统

扎实开展设备大数据维修体系建设，以系统为主体来卡控委外修厂家作业。建立设备故障报修、小修、巡检等管理信息系统，并投入使用，将原有纸质化填表作业转变为无纸化电子作业。同时，在巩固完善各子系统的基础上，将设备编号及所生成的二维码作为唯一代码，同步关联各子系统维修数据，并对系统后台数据进行整合，以此形成一体化设备维修电子履历及分析报告，数据化卡控委外修厂家作业，打造特有的数据化设备维修管理模式。

3.5 借力培养青年工能力

针对车间青年工占比50%左右的特点，为尽快提高青年工的技术水平及能力，尝试成立大学生跟班组。通过大学生与委外修厂家联合作业，对厂家维修情况进行现场写实，对作业过程中的安全和维修质量进行卡控。利用设备维保的技术平台资源和优势，加强班组及青年工的技术培训工作。

4 委外修成效

4.1 完成既定任务

2016～2018年，设备委外修厂家未发生安全责任事故，小修、巡检任务兑现率为100%，故障修处理率为100%。设备委外修工作总体正常有序，达到了预期目的。另据统计测算，设备运行时效至少提高20%。

4.2 节约生产成本

以上海机车检修段为例，对目前200台机械动力设备的自主维修成本和委外修成本进行比较。

从目前人员情况判断，在技术条件成熟的前提下，开展设备自主修至少需要新增设备维修人员46人。按照2016年平均工资测算，一年需要534.06万元。2017年，上海机车检修段设备维修材料成本约为400万元，包括委外修大部件费用额度。此外，设备检测认证费、人工技术培训费、应用开发额外投入费、加班费和出差费等，保守估算约200万元。综上所述，设备自主维修一年的成本为1134.06万元。

2016年开始，在路局的支持下，陆续将200台机械动力设备委托专业厂家进行维保，主要包括特种设备及维修复杂系数较高的设备等。委外修后前三年，设备成本分别为892.73万元、860.68万元、860.44万元，呈现逐年下降趋势。相比于设备自主维修，成本降低近30%，年节约设备费用260万元左右。

4.3 青年工基本技能明显提高

通过委外修跟班的学技练功，车间青年工基本技能有明显提高，特别是维修电工、机械钳工的基本技能有长足进步，这从现场实作及技能竞赛上得到了印证。

4.4 设备自主维修能力提升

通过两年多委外修的管理与实施，上海机车检修段对设备维修有了进一步的认识，部分设备在自主维修方面有了突破，原委外修设备的自主维修能力进一步提升。

5 相关建议

5.1 委外修前期

（1）利用数学预测模型，精准测算维修费用。前期工作的关键点在于维修服务范围的确定及相关费用的测算。在签订维修外包合同时，应该对外包费用有所估算。为此，做好故障历史数据记录，包括故障时间、故障部位、更换部件、维修费用等。在记录故障历史数据的基础上，应用数学模型和方法，计算出在一段时间内设备故障次数的期望值及维修费用的期望值［2］。

（2）委外修科学决策。选取哪些设备进行委外修是一个重要课题。影响决策的因数大致有四方面：市场竞争性、设备维修层次、设备复杂系数、生产重要性。由于上海机车检修段委外修厂家以检修流水线集成商为主，因此市场竞争性对非标设备的影响较小，以设备维修层次为X轴，以维修复杂系数为Y轴，以生产重要性为Z轴，建立三维决策模型，如图1所示［3］。

为了方便分析，考虑设备维修层次X轴的高低和维修复杂系数Y轴的高低，将XY平面划分为如图2所示的四个区域。以此为基础，综合考虑设备重要程度的影响，对设备委外修决策进行分析［3］，决策结果见表1。

▲图1 三维决策模型

▲图2 XY平面划分

表1 设备委外修决策结果

5.2 委外修过程中

委外修厂家履职时，不仅要看任务兑现率，而且要看人员出勤率，更要看易损易耗材料的使用率。只有详细统计每个厂家的自用材料费用和段承担大额配件材料费用，才能对比委外修合同费用的合理性，为后续委外修合同续签谈判，以及今后设备自主维修做准备。

5.3 委外修后续

（1）加强维修配件费用分析，降低委外修风险。在设备委外修过程中，会产生大量配件费用。由于委外修厂家与设备自修管理及作业人员的不对称，维修配件的费用无法控制，每年都会发生厂家配件价格远远高于市场价格的情况。当然，这是目前模式下不可避免的，厂家利润很大一块来源于高额的设备配件收益。可见，建立委外修成本与收益测算模型是后续努力的目标。

（2）责任意识不强，担当意识不足。部分管理及维修人员主观认为只要完成好计划性维修任务，解决好现场故障维修，就是设备委外修工作管理到位，而没有认识到短期委外修是保障生产，长期委外修却是丢掉饭碗，更没有从长远角度思考解决现状的方式方法。后续应做到各司其职，主动担当，循序渐进地解决部分重点设备自主维修问题。

（3）管理压力不能及时传递给委外修厂家。从委外修工作管理来看，车间作为负责委外修厂家日常管理和监督的主体，对委外修厂家缺乏考核制约的权限，对驻段人员更缺乏制约措施，发现的问题不能及时处理，导致问题处置滞后化、厂家处理简易化。后续应考虑建立考核机制，有效、实时地对责任问题进行奖惩。

（4）加强相互合作，开展设备监控。合作建立设备状态监测系统，将设备运行参数实时汇总，并对设备运行参数及状态进行监测，与系统标准值进行比对，及时发现并处理故障倾向。同时，与上海机车检修段可视化监测系统相互配合，从物理状态和运行参数两个方面卡控设备运行状态，大大减少设备过剩维修，降低劳动力支出，提高维修效率。

6 结束语

铁路机械动力设备委外修工作已开展三年，始终按照目标一致、满足现场，作业规范、提高质量，精细管理、协同配合，携手共进、共创品牌的工作方向努力。总体而言，通过设备委外修，加强了设备维修的安全质量卡控、人员组织安排、配件价格控制等工作，缩短了故障抢修停时，及时完成了相关任务。后续应总结经验，坚持并持续改善铁路机械动力设备委外修工作。