经济社会效益并举 优质高产屡创第一——宝钢湛江钢铁基地

文/王忠诚 马凌云 刘长勤

宝钢湛江钢铁基地项目（以下简称“项目”）位于广东省湛江市东海岛，由中国国际工程咨询有限公司为该项目提供全过程咨询服务，前期参与项目策划、厂址选择、产品方案完善、总图布置优化，在方案论证阶段对项目进行方案评估，并提出了加快建设湛江钢铁基地的评估意见。同时，在项目建设过程中为项目原料、烧结、石灰、2030冷轧等工程提供了优质监理咨询服务。厂区占地面积12.98平方公里。建设总投资约550亿元，规模为年产铁水823万吨、钢水892.8万吨、钢材689万吨。主要建设内容为码头、原料场、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及公辅设施等。主要产品为热轧板、冷轧薄板、热镀锌板、电工钢及宽厚板等，同时预留超高强钢生产能力。产品满足中国南方市场和“一带一路”新兴经济体对中高端钢铁产品的需求；解决了中国钢铁工业整体“北重南轻”的布局壁垒；同时成为世界最高效率的绿色碳钢薄板生产基地。该项目2016年竣工并开始运行。

一、脱颖而出，技高一筹

工程艰巨复杂，专业优势明显。宝钢湛江钢铁基地包括有两座5050m3高炉、三座350t转炉、两台2150连铸、一台2300连铸、一条2250热轧、一条热轧酸洗、一条2030冷轧、一条1550冷轧、一条4200宽厚板等主要生产线。2012年5月24日，基地项目获国家发展改革委核准，2013年5月17日1号高炉等主体工程陆续开工建设，2015年9月25日1号高炉点火，2016年7月15日2号高炉点火。自全面投产以来，产量稳步提升，成本优势、产品竞争力凸显。以建设成为世界最高效率的绿色碳钢薄板生产基地为目标，成功克服了投资水平低、占地面积小、复杂沿海地质条件和特殊气候环境等困难，最能代表中国冶金建设专业的综合技术水平。宝钢湛江钢铁基地项目的成功建设，创造了诸多第一：

（一）吨钢投资水平低、建设工期短，创造了千万吨级钢厂从投产到年度达产(量)、达标(设计指标)、达效(益)、达耗(能耗)的“四达”最快纪录，被称为“世界钢铁史上的一个奇迹”。

（二）钢铁冶金项目节能环保投资占比最高。

（三）中国首家实现含铁尘泥100%返生产利用，实现固废“零排放”。

二、志凌青宇，革故鼎新

装备关键技术领先，产品高质量发展。项目采用大量新工艺、新技术、新装备、新材料，基本形成以“低成本冶炼技术、纯净均质钢技术、高精度轧制技术、表面处理”等组成的钢铁主工艺流程的核心技术链。项目建设中应用宝钢自有专利803项、技术秘密1486项。

（一）通过采用大型高炉长寿技术，通过实施顺行生产工艺操作技术和设备维护技术、炉体炉缸长寿维护技术等，使高炉一代设计寿命达到20年，同时拥有自主知识产权的BCQS无料钟炉顶设备，首次在5000m3以上高炉上应用并获得了成功。

（二）炼钢350t转炉为自主开发中国炉容最大转炉，通过合理选择高宽比、熔池深度、炉容比，既可以满足转炉双联、双渣冶炼工艺，又可以满足常规冶炼工艺，综合体现出厂房高度降低、喷溅减少、高铁水比操作适应性强等优势，同时采用钢包全程加盖技术，可降低转炉出钢温度约10℃，带来可观的经济效益和环保效益。

（三）2250mm热轧工程通过采用节能高效加热炉技术、新型除磷技术、先进的版型控制技术、高精度加强型层流冷却技术、全流程自动化生产控制技术等，降低了过程能耗，提高了带钢质量，实现了高效生产。

（四）采用自主知识产权的冷轧产品一贯制生产技术，包括汽车板、家电板、硅钢等产品一贯制生产技术，保证冷轧产品从尺寸精度到表面无缺陷，钢板成材率等均达到国际先进水平。

湛江钢铁致力于打造成为智能工厂，项目集成了当前智能化装备、大数据、知识自动化、现代管理等技术的综合应用，通过建设冷轧智能化车间，实现了智能感知探测、管控智能化、知识自动化、业务协同多目标优化等，达到了生产各环节的信息集成与信息资源的开发利用。

湛江钢铁产品从品种拓展到产品认证，均以超常规的速度实现目标，投运后迅速具备汽车板、管线钢、家电用钢、建筑结构用钢等生产能力；热连轧超厚规格X80管线钢、热轧B750L系列高强钢、酸洗S700MC/B750TB/FB780等80KG级高强钢具备量产能力，热镀锌GI外板具备万吨级能力，GA-T处理产品、热镀锌耐指纹产品成功生产，家电自润滑产品、锌铝镁镀层产品成功开发。

三、断舍离的简约，零排放的最优

最佳总图布局，吨钢物流量最优。项目设计强调紧凑集约，充分考虑集中管控、人员精简、减少设施备用数量、降低建设投资和工序间的运输成本、兼顾远期的发展等多方面因素，总图整体布局呈现“U”字形，可有效减少物流量、降低热损、提高效率。通过对运输方式的合理选择，以及对工艺工序合理衔接的充分考虑，厂内吨钢物流量降低到4吨以下，属于钢铁行业最优。

四、地貌复杂堪比蜀道，建设儿女亦非等闲

克服复杂地质与自然条件，建筑高品质工厂。项目建设场地原始地质地貌极其复杂，东南为玄武岩台地，西南为湛江黏土剥蚀台地，北面是海积平原和冲洪积洼地，东面地表有风成海积细砂覆盖。同时项目所在地温度和湿度高、台风多发、紫外线强。通过建设前期的系统策划，凝结2万多名建设者的智慧和汗水，攻克一系列的施工技术难题，取得了系统的创造性成果，达到国际领先水平，技术创新成效显著。其主要标志有：

（一）沿海台风频发区域的工业建筑和设备的抗风防台技术。

（二）沿海高温高湿强紫外线强腐蚀环境下的钢结构防腐技术。

（三）磨细浸泡法检测氯离子含量技术。

（四）抗地下水腐蚀高承载力管桩技术。

（五）海相高塑性淤泥水泥土搅拌桩技术。

湛江黏土性能特殊，有强烈的结构性，孔隙大、含水量高、黏性大。通过在淤泥中插设排水板形成竖向排水通道，在淤泥上面利用风成海积细砂铺垫形成横向排水通道，然后填筑土方、锤击夯实、抽出细砂层中的水。充分利用了场地平整过程必需的填土自重和夯积填土的能量，使淤泥孔隙中的水快速排出，场平阶段沉降了淤泥厚度的15%，最大的沉降近3米。

项目填土区域酸碱度小、吹填区域氯离子高，均属于强腐蚀建设环境。通过试验研究，制定了适用于腐蚀地基的PHC管桩标准图集和配套的检测标准，以及对PHC管桩生产工艺的具体要求。

五、高标准贯彻始终 高质量屡获赞誉

全过程贯彻FIDIC管理理念，实现工程透明、廉洁。项目秉承精干高效的原则，采用了组织机构扁平化设计的方案；在人力配置上以国际先进指标为标杆，大幅度精简岗位，并将通过提升装备自动化水平、大力推广运用智慧制造等措施大幅度提升劳动效率。

项目选择“矩阵型”模式，建立以项目组为载体和核心、以职能管理有效支撑和监督制约的管理控制体系，并运用FIDIC项目管理方法，将“专项保廉”与“进度、质量、投资、HSE、合同”作为工程管理的“六大控制”，确保了“工程优质、人员优秀”。设计、设备、材料、建安等采购阶段，均按照FIDIC标准和法律法规，确保“公正、公平、公开”，未发生违法和职业道德问题。

项目1号高炉系统自开工开始至钢坯试生产，仅用了两年四个月时间，在中国乃至全世界的冶金建设史上，这样超常规的建设速度极为罕见。在保持高速前进的同时，稳稳地把住工程质量的“方向盘”，工程质量主控项目点合格率100%，其中炼钢工程获“鲁班奖”，高炉工程等荣获“国家优质工程奖”，各冶金主体单元均获“冶金优质工程奖”。

在投资控制上，经过制定统一设计标准、限额设计、“红线包干”、通用设备战略性集中采购等，实现总投资较批复总投资节省约10%，并满足工艺设备的有效需求的目标。引入环境监理的理念，聘请专业环境监理机构，有效控制工程施工阶段的生态环境影响和环境污染；采取了完善的劳动安全、职业卫生设计，与主体生产设施同步设计、同步施工、同步投产；项目实施过程中实现了无重大事故和死亡事故，实现了既定的HSE控制目标。

在合同管理方面，参考FIDIC红皮书及桔皮书合同条件，创新性地制定了适用于冶金工程项目管理的建安合同模板，参考FIDIC银皮书合同条件条款，制定了适用于EPC项目管理的合同模板，有效减少了合同纠纷，提高了经济效益。

六、减量资源再利用 达到国际先进水平

坚持尊重环境的理念，清洁生产达国际先进水平。将“绿色”的思维贯穿于整个项目设计、建设、生产过程中，整个项目共采用成熟可靠的节能环保技术116项，真正打造一个“全球排放最少，资源利用效率最高，企业与社会资源循环共享”的绿色梦工厂。项目成为全球首个采用低温脱硝技术的钢铁项目，中国首个对焦炉烟气采用同步脱硫脱硝工艺、采用人工湿地净化焦化废水、拥有全封闭原料堆场和防尘网的钢铁厂。项目的吨钢综合能耗降低到约600kgce/t，低于国家《钢铁产业调整与振兴规划》620kgce/t的要求。项目采用了当今成熟先进的余热回收技术和装备，优化提升余热利用水平，全厂烟气排放温度普遍达到200度以下，全年回收利用生产过程中的余热余压折标煤70万吨以上，达到世界先进水平；采用了独特的水资源“1+3”模式，以“鉴江引水”作为主要水源的基础上，海水淡化、废水回收和雨水收集相结合模式，全面采用节水的工艺和设备，并采取先进的串级供水技术，利用不同用户对水温、水质的差异，实行串联供水，同时设置中央水处理厂对废水进行深度处理后回用，达到对废水的100%处理，水资源重复利用率达到98%以上。项目固废处置严格遵循“减量化、资源化、再利用化”的原则，实现“高效率、低消耗和低排放”，综合利用率达99%以上。在最新的清洁生产标准下，湛江钢铁清洁生产水平已达到国际先进水平。

七、服务社会 效益并举

项目经济效益显著、社会效益明显。宝钢湛江钢铁遵循简单、高效、低成本的管理理念，不断探索制造基地模式下的生产经营管控模式，以成本管控为核心，坚持对标达标。2017年是湛江钢铁生产经营元年，铁、钢、热轧等产量均超设计产能，铁水产量828万吨、板坯855.6万吨、商品坯材825万吨，2017年湛江钢铁实现营业总收入约330亿元，利润总额超过20亿元（人民币），全面投产第一年就实现了高盈利水平，经营效益超出预期。

通过湛江钢铁主业带动配套产业链包括循环经济、设备检修、能源动力和化工、钢铁仓储物流、建筑施工、钢铁产品深加工、辅料矿开发、生活配套及环保等产业，带动相关产业投资约130亿元（人民币），产业营业收入增加值约300亿元（人民币）；同时带动就业人数约4.4万人，其中地区服务职工约1.4万人。