汽车零部件供方APQP管理探讨

赵哮天

（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽 合肥 230601）

前言

伴随着科学技术的二次、三次革命，我国的汽车工业发展也非常迅猛，市场需求每年都有较为强势的增长，而随之而来的汽车企业之间的竞争力也越来越大，尤其是自主品牌想立足在这个竞争激烈的市场中显得更难。汽车零部件的开发不是简单的买之即用的过程，是需要一个聚开发、设计、试验、生产批准的过程，一个整车开发周期需要两年左右的时间，并且整车零部件的数量非常之大，管理起来也很困难。

APQP作为重要的质量工具，是对产品开发周期的保证，同时也是对产品质量的保证，先期做好产品质量策划显得尤为重要，那么汽车企业中该如何用好APQP的这个工具，而达到客户满意呢？

1 供方APQP管理阐述

1.1 概述

汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程。它的开发流程包括创意、造型、设计、工程分析、样车实验、工装设计及加工、调试、生产、装配等工作。全新车型的研发过程中，需要设计开发的零部件总成数量约在400-600之间。如此庞大的研发工作量，需要一套完整成系统的管理工具对研发过程进行指导，而APQP（Advanced Product Quality Planning，产品先期质量策划）则是众多工具中在质量管理方面最为突出有效的工具。

1.1.1 供方APQP的含义

APQP是为满足产品或项目规定，在新产品投入以前，用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品是客户满意所采取的一种结构化过程的方法，为指定产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。APQP是一个以团队为焦点的过程，用于确保供方提供的部件满足特殊性能标准，而且按照指定的速度，流程和时间交付。APQP是一组质量工具，正确运用则可以降低未满足顾客驱动的需求的风险。

1.1.2 供方APQP的目的

· 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意.

· 及时完成关键任务

· 按时通过生产件批准

· 持续地满足顾客的规范

· 持续改进

1.1.3 供方APQP管理的益处

· 引导资源使顾客满意

· 促进对所需更改的早期识别

· 避免晚期更改

· 以最低的成本及时提供优质产品

· APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤

1.1.4 供方APQP策划的特点

供方APQP策划具备如下特点：

· 前期策划，APQP的实施一定要先于产品的输出，在产品项目的立项之初便开展策划工作，整个APQP管理过程贯穿产品的开发周期，直至产品投产。通过APQP策划实现产品质量管控、质量提升先于产品试生产，避免或降低产品在试生产过程中出现不符合客户设计要求的问题。

· 实施行动要持续改进，APQP的实施依赖于图一所示的质量改进循环，循环阐明了对持续改进的永无止境的追求,这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现，如图二所示，APQP是一个持续提升的过程。

1.1.5 供方APQP管理的基本原则

供方APQP管理需要遵循以下10个基本原则：

1） 组织APQP小组，在APQP进行策划之时，要成立专门的APQP小组，这个小组要以项目小组为基础和核心，而且一定要是多方论证小组。该小组成员包含设计、制造、质量、试验、销售、采购，对于能力有待提升的供应商，还可以要求其APQP小组把整车厂商的相关设计、供管人员纳入其中，以帮助供应商提升APQP能力。

2）确定范围，项目小组成立后，要求零部件供应商根据整车厂商的要求确定范围，主要包括选出小组负责人、确定各分组职能和成员、充分识别整车厂商的零部件设计开发要求、根据要求进行可行性评价分析、确定零件设计开发进度、成本和质量的限制条件、确定按照整车厂商的APQP模板要求进行文件编制。

3）建立沟通渠道，供应商的 APQP小组内部各分组应该定期举行例会，并留存会议纪要，分组与分组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。初次之外，APQP小组应该和整车厂商建立沟通渠道，每阶段都应至少安排一次系统的阶段APQP工作汇报会议。

4）建立培训计划，产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。整车厂商反复向供应商宣贯APQP的培训要求，要求供应商邀请第三方机构或整车厂商进行培训，学习APQP管理的具体技能，例如FMEA、QFD等，要让供应商自省本公司具备了哪些技能呢？还有待开发哪些技能呢？

5）共同进行策划，我们整车厂商面对的供应商主要是一级零部件供应商，但汽车行业的供应商管理的主要特点之一便是供应链较长、下游供应商较多。整车厂商直接管理的这批一级供应商仍然要面对较多的二级供应商。经过长时间的调研，发现二级供应商市场存在数量庞大、质量参差不齐、抵抗风险能力较弱的特点，二级供应商的稳定直接关系到一级零部件的质量表现，所以在APQP过程中，一级零部件供应商应该与二级供应商进行共同策划，识别二级供应商的风险，并做好风险管控工作。

6）同步工程，同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行努力的程序，其目的是尽早促进优质产品的引入，小组要确保其他领域/分组的计划和执行活动支持共同目标。同步技术是必须引用的观念，需要特別从实践中去学习。在APQP过程中使用同步工程对于整车产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度、用户要求）管控都具有较大的帮助。

7）控制计划，也就是控制零件和过程系统的书面描述。控制计划三个阶段：

· 样件-对尺寸测量和材料与性能试验的描述；

· 试生产-样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；

· 生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量的综合文件。

目前，整车厂商在研发阶段的APQP重点关注前两个阶段，重点完成对于样件和试生产阶段的质量控制能力提升工作。

8）使用多方论证的解决方法，小组遇到的产品设计或加工过程的问题可用职责和时间进度的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。适当时，应使用分析技术（DOE、QFD、防错等）。公司用怎样的方式去收集这些资料？目前有哪些资料可以完成这样的要求?这些问题均需要我们的供应商进行深度的思考和经验积累。

9）产品质量的进度计划，在制作产品质量进度计划时应考虑产品的类型、复杂性和我们整车厂商的要求，要重点完成：

· 质量任务、质量目标设定，并具备可行性；

· 按照进度计划跟踪进展；；

· 每一事项要有“起始”和“完成”日期；并记录进展的实际点；

· 存档有效的状态报告，为未来的质量追溯提供依据。

10）按照进度图表预防产品缺陷，项目的成功依赖于及时以及满足我公司的整车开发的需要和期望。产品质量策划进度图表和产品质量策划循环要求小组尽其全力预防缺陷。小组要确保其进度符合或提前于整车厂商要求的进度计划，一般的APQP进度图表如图3所示。

1.2 供方APQP管理的定位

1.2.1 以APQP管理为框架，为零部件开发质量提供保障

1.2.2 最终以高品质的零部件为整车/整机开发提供保障

1.3 供方APQP管理的总体目标

1.3.1 零部件开发中T/Q/C/D等各项指标达成预定目标

以支撑整车/整机产品开发目标的达成。

1.3.2 在零部件产品开发过程中

STE负责零部件的设计和发布和项目进度及技术（T）指标，SCE负责选择目标成本及成本（C）指标。而SQE识别性能、功能、尺寸公差等指标， 转化为零部件的质量（Q）指标，Q指标应服务于T指标的实现，并支撑C指标的达成。

2 APQP过程识别和流程方法

2.1 APQP流程细则

2.1.1 定点前活动

（1）SCE、STE、SQE提出相对应的成本、技术和质量指标。

2.1.2 计划与定义

（1）SQE策划/主持进APQP策划及启动会议；

（2）技术支持工程师召开技术评审；

（3）初始设计评审；

（4）供应商提供进度表、问题清单、过程流程图、PFMEA和控制计划以及初始材料清单、特殊特性初始清单等文件。

2.1.3 产品设计与开发

（1）样件状态确认；

（2）供应商更新进度表、问题清单、过程流程图、PFMEA和控制计划以及初始材料清单、特殊特性初始清单等文件；

（3）SQE对检具与工装概念评审；

（4）第二阶段APQP会议。

2.1.4 过程设计与开发

（1）OTS认可；

（2）第三阶段APQP会议。

2.1.5 试生产

（1）PPAP认可和工装现场评审；

（2）第四阶段APQP会议。

2.1.6 反馈、评估与纠正措施

（1）供应商进行持续改进和更新控制计划；

（2）更新经验教训，并用来更新DFMEA 、PFMEA；

（3）完成APQP。

2.2 人员职责

2.2.1 STE：供方技术工程师，零部件开发过程中产品技术管理：

（1）负责产品技术指标的确定，诸如产品的性能指标、可靠性指标、可制造性和可维护性指标；

（2）负责对供应商技术标书进行确认，并与定点供应商签订技术协议；

（3）对供应商提交的APQP技术文件进行评审；

（4）协助SQESCE进行APQP会议召开，并对风险供方进行走访；关注供方是否具有达成技术指标的能力，并进行相应的产品验证。

2.2.2 SCE：供方成本工程师，零部件开发过程中产品成本交期管理：

（1）负责零部件开发策划和目标成本策划；

（2）组织零部件供应商进行T、D、C、D、S交流；

（3）组织招议标，确定零部件供应商；

（4）负责组织《新产品开发合同》签订；

（5）负责零部件成本验证，各开发阶段的变动成本确认；

（6）负责零部件成本确认工作，进行价格谈判，对于达标的供应商签订意向价格协议；

（7）负责对供应商的零部件开发进度监控，对存在风险厂家组织现场审核；

（8）负责开发费用的办理、支付；

（9）负责组织项目组对供应商的开发绩效进行评价。

2.2.3 SQE：供方质量工程师，零部件开发过程中产品质量管理：

（1）负责按照 APQP要求严格实施供应商项目工作，确保零部件的开发质量满足整车开发要求；

（2）负责零部件从项目开发到批量装车全过程的质量保证、持续改进和纠正预防工作；

（3）负责对供应商产品、过程能力的审核与一致性控制；

（4）负责零件PV计划审核、小批量试装、PPAP批准、达产审核和监督审核；编制产品审核和型式试验的要求与工作计划，并按计划落实；

（5）负责供应商质量指标达成情况的统计分析与监控考评；

（6）建立和维护JAC供应商质量管理的标准和方法；

（7）组织策划与跟踪实施供应商质量能力提升措施；

（8）对产品实物内在质量和外观质量提出具体要求；

（9）对供应商的过程工序能力、试验能力作出评价。

2.3 APQP过程审核方法

2.3.1 APQP各阶段交付文件

供方从产品设计与开发阶段开始，在每个阶段后期进行APQP自评审核，并根据各个阶段倾重点，提交相对应的审核文件和《供方 APQP策划自评审核报告》，再由整车厂商SQE、STE和SCE对其提交的APQP文件进行审核。

（1）计划与定义阶段：需提交项目联系表、APQP进度表、初始问题清单、设计目标书、检具制作需求、初始过程流程图、PFMEA 和控制计划以及初始材料清单等文件。

（2）产品设计与开发阶段：提交永久性标识方案、新设备工装检查清单以及更新的FMEA、APQP进度表等文件。

（3）过程设计与开发阶段：提交供应商质量控制计划审核表、采购风险评估以及OTS文件。

（4）试生产阶段：提交过程能力审核表以及PPAP文件。

（5）反馈、评估与纠正措施阶段：提交最终的问题清单和经验教训文件，作为库文件进行管理，方便后续产品开发。

2.3.2 APQP评审会和现场审核：

SQE组织对前四个阶段召开评审会（某些阶段需进行现场审核，可在供方现场召开），请供方对其提交的文件和APQP过程中存在的问题进行汇报，由SCE、STE和SQE共同完成《供方 APQP文件审核报告》。若通过即可以进行下个阶段，若不通过则供方需识别风险并重新提交文件。

表1

3 结论

供方APQP管理是大型的汽车制造公司发展到一定阶段的必然趋势，随着汽车行业专业化、细分化日益加深带来的供应商数量增加，以及消费市场对于整车质量要求的逐步提高，我们对质量管控的关注重点不再只是停留在整车级质量目标的达标和零部件工装样件后的OTS认可，而是更注重在产品前期质量的策划和计划，唯有前期APQP的真正落地，真正运用在产品研发中，汽车零部件和整车的质量提升才能真正实现。