探析伊朗金开旺金精矿的选矿试验

王庆民

（1.江西省地矿资源勘查开发中心，江西 南昌 330000； 2.江西省地矿资源勘查开发有限公司， 江西 南昌 330000）

近几年，因自产矿石实际供应越发不足，很多选矿厂开始对外购矿石进行加工和处理，以期获取更高的生产指标，使产品品位始终不低于65.5%。以某选矿厂为例，为实现每一年的生产任务，需购进伊朗金开旺金精矿进行产能补充，而在这之前需要掌握矿石特性，开展选矿试验分析。

1 矿石性质分析

对外购的矿石各组成成分进行分析，结果为：① TFe含量为51.36%；②FeO含量为20.36%；③S含量为0.684%；④Cu含量为0.021%；⑤Co含量为0.0055%；⑥P含量为0.033%；⑦TiO2含量为0.336%。可见，各成分都比尾矿品位低，没有回收价值。

2 选矿试验

2.1 采样和制备

为掌握矿石可选性和可磨度，给试验和生产提供正确指导，需对矿石予以抽车取样，然后将其破碎到-2mm，采用环锥与移锥法等混合均匀，并在缩分后进行装袋，每袋的重量按1kg控制。根据试验要求，准备充足的样品数量。

2.2 可磨度的试验

通过可磨度的试验，当磨矿时间为3min时，粒径小于0.074mm的颗粒含量为52.3%；当磨矿时间为5min时，粒径小于0.074mm的颗粒含量为62.4%；当磨矿时间为7min时，粒径小于0.074mm的颗粒含量为70.5%；当磨矿时间为9min时，粒径小于0.074mm的颗粒含量为75.7%；当磨矿时间为11min时，粒径小于0.074mm的颗粒含量为83.1%。可见，矿石具有良好可磨度，能满足试验对样品可磨度提出的要求[1]。

2.3 磁选管试验

将磁场强度确定为119.43kA/m实施磁选管试验，经试验可得：在粒径小于0.074mm的颗粒含量从52.3%增加到83.1%以后，精矿铁品位由61.89%变为65.98%，而铁回收率由96.31%变为95.14%。尽管细度已经超过80%，且品位满足市场要求，但实际的生产工艺要求当细度为0.074mm以下时，不能超过50%-70%范围。因此，将该矿石细度在0.074mm以内的颗粒含量确定为70%。

3 工业试验

经试验可知，当矿石细度为70%时，品位只有64.3%，无法满足市场要求。对此，应配置浮选与磁选过滤系统，使细度始终不低于70%。在工业试验过程中，借助磨选系列对矿石进行处理，其处理量为每小时40t，借助其它磨选系列对自产矿进行处理，其处理量为每小时50t。本次试验共处理1876t矿石，湿抛消耗104t，实际总量1772t。试验结果如表1所示。

从表1中可以看出，预选废石实际产量相对较低，仅5.54%，对于自产矿石，其预先废石实际产量约6.8%，Fe品位很高，可达50.02%，但其它较低。

表1 试验结果

4 工艺优化和效果

由工业试验结果可知，湿式预选无法提高入磨品位，使废石产率有所降低。另外，因矿石中铜钴金属实际含量较低，没有浮选的价值。通过对矿泥的浮选，对钴精矿实际质量造成一定影响。对上述实际问题，需优化或改造现有工艺。

一方面，取消入磨以前的湿式抛废。经工业试验可知，预选废石实际产率明显降低，矿石经预选抛出的废石量较少，无法提高入磨品位。同时将这一工艺取消，还能对磨矿的浓度予以有效优化，延长磨矿的时间，保证产品细度。相关统计表明，将这一工艺取消后，能提高0.3%左右的铁回收率，并且磨矿浓度可以从70%增加到82%，细度增加2%[2]。

另一方面，取消矿石的浮选过程，因矿石中铜钴金属实际含量较低，没有浮现价值，并且浮选还会使矿泥不断进入到分离浮选过程，使产品质量大幅降低。对此，应先改造溢流管道，保证磨矿产品可以直接进入到磁选环节，实现工艺流程整体优化，使各品位均达到要求。另外，这样还能减少能源和材料实际消耗。

5 结语

综上所述，对于外购的高品位矿，在浮选处理中存在很多问题，为满足实际的生产要求，需要对当前的工艺流程实施技术改造，保证细度可以达到不低于70%的要求。建立两套系统对外购矿和自产矿进行分别处理，合并磁选和过滤脱水等工艺，经实践可知，这样一来可将产品品位提高至65.5%以上，因此能收获理想经济效益，为未来生产经营提供宝贵经验。